航空航天领域的无损检测

无损检测是现在许多航空航天公司内被强制采用的技术，因为它在生产过程中起着保障安全的关键作用。

现代无损检测（NondestructiveTesting，NDT）的起源可以追到一百多年前。随者德国物理学康拉德·伦琴于1895年发现X射线，早在20世纪20年代，人们就已经开始意识到射线检测可能应用于医药领域。

据传古罗马人曾用面粉和油脂来寻找大理石中的裂纹，而几个世纪后的铁匠们在锤炼金属成型时，则根据其发出的声波来分辨不同的金属圆环。早将无损检测技术应用于实际生产的是1868年英国的Saxby利用指南针的磁性来检测枪管里的裂缝。

无损检测在二战以及二战后一段时期里被证明其对于大范围的工业化生产是不可或缺的。那一时期，NDT主要用来检测产品是否合格，随着战争的结束以及无损检测技术的发展，无损检测在降低次品率的也慢慢突显其经济效益。之后，无损检测技术的应用直接关系到工业生产的安全、新材料的开发和更高产品可靠性的要求。

，无损检测技术广泛地应用航空航天工业。破坏性试验是检测一个部件的组织结构和性能简单的方法，但这显然并不能适用于所有的情况。对于一些大体积、低成本的部件，或许可以牺牲一部分来进行破坏性试验以得到试验结果，对于航空航天工业中使用的小体积、高成本的部件，这并不是一种可行之道。根据英国无损检测协会，无损检测由于其在生长过程的作用，而成为许多航空航天公司的必修课。

无损检测技术

现代无损检测技术可以简单地分为两类：表面无损检测与近表面无损检测。表面无损检测技术是一项用于检测产品表面缺陷的技术，如荧光渗透检测，它能有效定位存在于表面中的裂纹或其它类型的缺陷。近表面无损检测技术则用于检测表面之下的缺陷。包括超声检测和射线检测等方法。

荧光渗透检测（Fluorescentpenetrantinspection，FPI），也被称为渗透检测（Fluorescentpenetrant，PT），是一项应用于航空航天领域的常规表面无损检测技术。FPI通常做法是在工件表面涂上一层紫外光照射发光的涂料，接着对表面进行清洗，这样表面上任何多余的荧光剂都会被去除，而渗进表面缺陷里的则会被保存下来。再将工件放在紫外光下进行检测，观察是否有荧光剂发光。如果有，则借此可以判断工件存在损伤。

超声检测（UltrasonicTesting，UT）是航空航天里常用的一种近表面技术是。UT也广泛应用于医药卫生领域，它的工作方式是把超声波对准待测的工件。通常声波会穿过工件，当经过工件里的缺陷或者不同材料成分的界面时便会发生反射。通过分析反射声波便可以得到材料内部的缺陷信息。

一项同样广泛应用于医疗行业的NDT技术是射线检测技术，通常称为X射线检测。射线检测尤其适用于焊缝的完整性检测，近年来，随着数字技术的发展，射线检测所选用的胶片也不仅仅局限于传统底片。

上述方法同磁粉探伤（MagneticParticleInspection，MPI）、涡流检测一样都是“国家航空航天和国防合同方授信项目”（National AerospaceandDefense ContractorsAccreditationProgram，Nadcap）流程范围内的检测方法。MPI通常应用于铁磁材料的检测，其工作原理是通过分析当工件被磁化后表面磁粉粒子的排布来检测是否存大缺陷。类似的，涡流检测利用试验线圈产生的交变电场使工件待测部位产生感应磁场来进行探伤，通过工件被诱导产生的磁场来检测工件的缺陷。