我们都知道油气管道重要的质量表现就是保证其完整性。而管道缺陷是影响其结构完整性的重要因素。为了保证管道安全，国家也制定了一系列有关油气管道检测的相关标准及规范文件进行指导。比如像GB/T34346-2017《 基于风险的油气管道安全隐患分级导则》、GB/T 35068-2018《油气管道运行规范》、GB/T51172-2016《在役油气管道工程检测技术规范》对于油气管道的安全运行、隐患排除、质量检测都给予了技术上的强力支持。所以，科学严谨的评价各种缺陷，对于分析管道强度、可靠性、安全性以及寿命评估,保障油气管道的安全运行, 及时制定相关修复计划，避免经济损失，保护生态环境都具有重要的现实意义。
管道缺陷分析是一个系统化、流程化的工作。这包括需要确定缺陷的的性质、程度、深度和原因。需要将收集的数据走质量分析、统计分析、充足性分析、整合对齐、危害因素识别等流程。然后根据数据确定采用哪种方法进行缺陷分析？比如直接检测法、内检测法、压力试验法、无损检测法、微损检测法、开挖验证测量等。后科学的评价缺陷是否可接受，并确定当前的安全操作压力，必要时应重新确定MOP，或采取修复等风险减缓措施，严重的就要做报废处理。
常见油气管道缺陷一般有腐蚀、划痕、管体制造缺陷、凹陷、焊缝缺陷、裂纹等六种情况。有关这些缺陷的分析方法相信很多人都已经有所了解。但是我们老工程师却提出另一个大家关心的问题，什么时候应该做油气管道缺陷分析？我们都知道油气管道缺陷分析毕竟是一个大项目，需要投入极多的人力物力财力，除了管体制造缺陷在工程之初就应该检测外，那么我们对其他五种缺陷启动的响应机制是什么？，下面我们就油气管道的这五种缺陷到达何种程度，我们应该启动立刻响应或者计划响应的准则为大家介绍一下。
什么时候该做腐蚀缺陷评价？
当腐蚀缺陷满足以选定的腐蚀速率增长时估计大安全压力小于MAOP，或者深度达到70%,并且缺陷大深度达到或超过壁厚的40%时，任意条件下，我们就应该开始着手启动计划响应机制。当估计大安全压力小于大允许操作压力时，或者腐蚀缺陷的大深度达到或超过壁厚的70%时，满足任意条件时，我们就应该启动立即响应机制。
什么时候该做划痕缺陷评价？
启动划痕缺陷的计划响应机制的条件应当为：缺陷大深度达到或超过壁厚的40%时，立即响应机制条件则是要估计大安全压力小于大允许操作压力时，或者达到划痕缺陷的大深度达到或超过壁厚的60%时，就需要立刻执行。
什么时候该做凹陷缺陷评价？
凹陷缺陷的响应机制分两种，一种是基于深度的响应准则，一种是基于应变的响应准则。在基于深度的准则条件下，当满足以下任意条件时就应该启动立刻响应机制：弯折凹陷；含有划痕、裂纹、电弧灼伤或焊缝缺陷的凹陷；在焊缝上且深度大于4%管道直径的凹陷；含有腐蚀且腐蚀深度大于40%管道壁厚的凹陷； 深度大于6%管道直径的凹陷。启动计划响应的满足条件为在高强钢（X65及以上钢级）环焊缝上且深度大于2%管道直径的凹陷；含有腐蚀且腐蚀深度为10%至40%管道壁厚，腐蚀按第7章评价需要响应的凹陷；在螺旋焊缝和直焊缝上且位于管道上半部分且深度大于2%管道直径的凹陷；预测疲劳失效的凹陷。
在基于应变的准则条件下，满足立即响应机制的条件为:弯折凹陷；含有划痕、电弧灼伤、裂纹或焊缝缺陷的凹陷；含有腐蚀且腐蚀深度大于40%管道壁厚的凹陷；应变大于6%的凹陷。满足计划响应的条件为:在焊缝上且应变大于4%的凹陷；含有腐蚀且腐蚀深度为10%至40%管道壁厚，腐蚀按第7章评价需要响应的凹陷；预测疲劳失效的凹陷。
什么时候该做裂纹缺陷评价？
裂纹缺陷的立即响应条件为满足选定的评价方法评价结果为不可接受；或者缺陷的大深度达到或超过壁厚的50%中的任意之一。当大深度达到或超过壁厚的30%，或者预测疲劳引起的裂纹失效时，便可以启动计划响应机制。
什么时候该做焊缝缺陷缺陷评价？
焊缝缺陷分为体积型焊缝缺陷和平面型焊缝缺陷。体积型焊缝缺陷达到大深度达到或超过壁厚的60%，亦或者当选定的评价方法评价结果为不可接受时，就需要启动立即响应机制。缺陷的大深度达到或超过壁厚40%时，可启动计划响应机制。平面型焊缝缺陷可按照裂纹缺陷的评价响应来处理。
不是所有的缺陷都可能影响油气管道的运行安全，这就需要我们根据不同的响应机制，对缺陷进行评价，然后制定修复计划。所以油气管道的缺陷分析流程一般是先收集数据、然后确定损伤机制，根据工艺影响、应力等监测数据、管道外部环境、历史施工资料及其他因素确定评价方法。评价方法分为单一方法评价和综合适用性评价。在得到缺陷分析结果后，根据现在及未来可接受性，来确定管道的高运行压力，制定维修维护时间，还有下次评价的周期时间。
油气管道缺陷分析无损检测法
石油管道内部一旦出现腐蚀，便需及时进行更换，否则易发生泄露问题引发的经济损失、环境污染，为此，相关人员需及时进行管道内部缺陷的全面检测，降低事故发生几率。无损检测技术属于保证管道原有组织结构不受损伤的检测手段，实用性高、检测效果良好。本文针对石油管线内部缺陷的无损检测技术进行了综述性分析，旨在为石油管道运输发展提供一定借鉴价值。
1漏磁无损检测技术
高磁导性材料中，一般需借助漏磁监测技术进行处理。检测处理时，管道内壁便会出现磁化状况，管道内部存在破损、腐蚀等状况下，管内便会存在磁通量变化，从而借助传感器探测完成检测。管内磁通量与磁场饱和度相关，同时受管道尺寸、管道厚度的影响。在进行刚性材料管道的检测中，如果管内无缺陷问题，磁通量将会表现出分布均匀的磁力线状况；内部存在缺陷时，磁力线会发生改变，经由钢管表层磁力线的检测，可得到对应检测结果。该方法存在一定局限性，小口径、壁厚过低的管道中需及时进行改进。对改进后的内防腐传感器而言，其工作原理是建立在“磁场扰动”基础之上，主要进行管内小面积的磁场检测。可免去饱和度要求，内部检测不会因管道尺寸、管壁厚度等受影响。相比于传统漏磁检测更具优势，误差降低。
2超声检测技术
2.1传统脉冲超声检测
传统脉冲超声检测中，需借助超声波探头发射脉冲信号，信号要与管道垂直，通过管内、管外脉冲波反射的间距进行管壁厚核算。进而对管壁是否出现腐蚀做出对应判断。超声检测可完成管内点腐蚀位置、腐蚀深度的探测，检测结果可当作后续输送压力的计算依据。该方法在大口径、管壁较厚等条件均具有一定适应性，可完成应力腐蚀、材料内部缺陷的高精度检测。考虑到超声传播需借助载体介质完成，为此，探测中，探头和管壁间需借助水、油等当做耦合剂来完成相关操作。
2.2超声导波检测
超声导波检测需借助纵波、扭曲波等完成操作，可实现远距离传播，且信号衰减程度较低，为此，可在不开挖的前提下进行脉冲回波阵列的检测处理。电磁超声检测技术是一种新型激励模式，属于当下较为先进的非接触检测。该类检测属于高频振动检测技术，可经由试件内部的检测完成处理，且该环节是可逆的[1]。经由管道内部缺陷部位的反射处理，在外界磁场作用下会形成涡流，经由涡流作用后，线圈两端电压会发生明显改变，相关人员便可通过电压信号等完成腐蚀缺陷的分级、定位处理。
2.3脉冲涡流检测技术
脉冲涡流检测技术也称为PEC检测技术，在管道腐蚀缺陷检测中具有较为广泛的使用范围。将脉冲信号输入波置于线圈两侧，周期性脉冲电流作用下，便会逐渐感生出对应的衰减磁场。在外界变化磁场作用下，金属管道内部便会感受到脉冲涡流，沿着管道内部方向，涡流场会发生衰减，线圈位置便会出现随着时间发生改变的电压[2]。考虑到脉冲涡流传播中，出现明显的衰减作用，当管道厚度存在一定差异时，检测结果中的瞬态感应电压便会有所差异。结合终电压信号波形曲线便可获得管壁腐蚀情况，借助壁厚、瞬态感应电压之间的关系完成管道厚度的计算。
3光学原理类检测技术
该类检测技术需借助闭路电视管道内窥检测、电子散斑检测进行处理。这一类检测技术可进行管道内部腐蚀状况的分级和定位，精度高、显示直观，在实际管道无损检测中具有良好发展前景。激光全息无损检测，该方法的工作原理是全息干涉现象，经由流体加载压力、热加载、机械加载等方式进行处理[3]。可完成微小变形的检测，针对被检测介质加载前后的的波形图对比，再结合干涉条纹，便可判断管道缺陷问题。激光全息无损检测技术属于非接触式测量手段，具有检测速度快、灵敏度高、速度快的优势。在进行构件形状、表面形态的检测中，必须及时将对应干涉条纹转化为具体信息，一般是数字图像，将其导入计算机后进行计算。处理后，便可完成数字化、自动化对比，上述检测方法在应用中，必须保证避光、抗震效果，且需考虑前期严格的加载条件。
石油管道的应用较为广泛，及时降低管道失效、管道腐蚀问题具有重大意义。这也是早期检测、合理诊断、有效防护的必要过程。相关人员必须结合实际状况选择对应无损检测方案，建立完整化数据平台，保证管道安全评价体系的合理性。上述操作可有效提升管道系统的服务寿命，保证相关行业的经济效益不断提升。
