自动凸轮轴高压喷淋清洗机

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机采用步进式输送。该清洗系统用于复杂零件的定点、定位、探孔高压清洗；对喷洗零件点、面、孔的顺序、次数、姿态可进行随意揉性组合，可实现对不同零件不同结构的零件在同一台设备上实现对零件的定点、定位、探孔的高压清洗。设有独立的大流量管路对工件水道、油道等复杂行腔的高压堵洗。并设有定点压吹和水套、油道的堵吹。
该设备多适合体积大、重量大的工件清洗，定位准确，程序可编，融合喷液与吹气组合，更可设计为翻转定位旋转定位清洗等功能。

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机清洗工艺流程：

进料→定点喷淋清洗+双面堵洗（脱脂）→定点喷淋漂洗+双面堵洗→喷淋热漂洗→定点风切+双面堵吹→红外线烘干→出料

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机参数：

输送高度：750±50mm（前端承接高度为900mm）；

链网输送有效宽度：约为700mm；

设备传动方式：不锈钢链条+网带；

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机输送速度：0.4～3m/min(变频无级可调),设计速度:2m/min；

输送方向：从左向右；

设备尺寸：约9950(长) X 2280(宽) X 1400(高)(mm)以实际设计为准；

需方配备电源：380V±5%/50HZ/三相五线制；

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机整机加热功率：约48KW；

整机大耗电功率：约78KW；  

供水要求： 压力≥1.5㎏f/cm2，流量：≥0.5T/hour；

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机清特点：

为通过式清洗线，采用不锈钢履带作为传动载体，完成运动。

产品规格：清洗单班产量不少于30000件左右。

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机清清洗要求：工件外表面目测无杂质及油污垢，产品表面干燥无水残留。

清洗速度采用变频调速，可根据清洗工件的清洁度要求，任意调节清洗时间（速度0.5－2.0m/分）

喷淋清洗槽均配有循环过滤装置，保证清洗液的清洁度，储液箱中设有液位保护装置，液位保护装置具有对泵缺液时起到保护全自动凸轮轴高压喷淋清洗机清作用；水箱底设计成一定的斜面，便于排除水箱内的积水。在储液槽上方设有抽屉式过滤网过滤回水。水箱上还设有进水口、排水口、溢流口、排污口等装置。

喷淋部分：采用上下喷淋，避免喷淋盲区；

设备具有缺液报警功能，确保设备免受损坏和及时排除故障，整体设计美观大方、操作方便、安全可靠。

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机清清洗原理：工件直接置于输送网带上，通过式喷淋清洗、喷淋漂洗、热风烘干等工位，在出料口人工下料。

设备结构：设备由机体、机架、传动输送系统、喷淋系统、水箱及过滤系统、热风吹干系统、电气控制系统等组成。全封闭防护，密封性好，无漏水、漏气等现象。

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机所选用优质不锈钢钢板制造,设备槽体底部设计为斜漏斗式结构，机械性能和化学性能均要符合工业安全标准。

采用触摸屏操作人机界面，在手动模式下各个部分可以单独运装以及在自动模式下可以全线自动运转。人机界面包含报信息界面。报信息类别包括：水位报、超温报、堵片报**、电机过载报**。

侧部罩板采用透明钢化玻璃板，方便观测设备运行状态。

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机为组合式结构,便于运输和安装,设备底部设有脚杯和脚轮。

设有抽风口，并将所有抽风口连接到一个出口，出口设过滤器，有效过滤水雾，使之可以直接排放。

所有泵浦吸入口均设有防止吸入碎玻璃、片状物、条状物粗过滤头等。

紧急停止（传动停止）红色按钮以及暂停（仅仅搬送系统停止）黄色按钮、起动绿色按钮要在出入口部各安装1套。

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机售后服务：

安装前准备工作

我方所提供的设备质量优良，崭新未经使用，已通过出厂质量检验。

发货前3天，我方将以口头或书面形式将设备安装前准备条件提前通知很终用户，准时发货。

质保期内所提供服务

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机买方使用部门可以到我司进行免费设备操作培训；

使用三个月后，我司客服部会对设备的使用状况回访；

我们保证为设备提供12个月免费保修。保修期从货到实用现场起计算。在质保期内我方将严格遵守中华人民共和国的相关法律和法规对货物提供“三包”等售后服务，除非合同另行规定。

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机根据客户的要求，进行有关使用等方面的技术指导。

质保期内由我方设备出现的故障，在接到客户及“设备故障通知书”后，通过远程维护，如维护不了，广东省范围内24小时之内到达现场处理，广东省以外72小时之内到达现场处理。

您只需拔打联系我们，我们就会为您解决任何技术问题。我们将24小时为您提供很厉害的服务！

质保期结束后所提供服务

全自动凸轮轴高压喷淋清洗机服务范围：质保期结束后，当设备出现故障时，卖方负责维修，买方需支付所更换配件费用（按材料采购成本计价）；

在保修期内，以下情况将实行有偿维修服务

人为或不可抗拒的自然现象而发生的损坏;

操作不当而造成的故障或损坏;

对产品的改造、分解、组装而发生的故障或损坏。