全自动涂装前处理磷化线也叫喷漆前处理、表面喷砂处理、喷涂装打磨处理它包括 ：喷砂 除油、除锈、磷化 氧化 手工打磨 水洗等等也就是说在喷涂装前所需要对工件进行的一系列工序，使得工件可以直接进入喷涂装流程，叫做涂装前处理
全自动涂装前处理磷化线包括 除油 除锈 、打磨、喷砂、除油、除锈、磷化 氧化 手工打磨水洗等等 除油方法分为物理机械方法物理化学方法两类，前者有擦抹法、燃烧法喷射法。用于汽车喷涂装前除油方法主要物理化学方法，包括碱液脱脂法、乳剂脱脂法溶剂脱脂法。碱液脱脂法主要通过皂化作用而把油脂除去。当清除不能皂化矿物油时，靠表面活性剂作用，帮助乳化脱脂，此方法应用得十分广泛，脱脂效果较好，又较经济。乳剂脱脂法有机溶剂加入一种或数种表面活性剂，或再添加弱三性净洗剂组成一种混合液。娄用这种乳剂浸渍或喷射被清洗物上时，溶剂浸透油脂使油脂微粒化，而表面活性剂使油脂微粒乳化分散清洗液，从而把油脂除去。溶剂脱脂法通常有两种：浸渍法三氯乙烯清洗法。浸渍法把被清洗物浸入有机溶剂，经搅拌或人工冲洗脱脂方法。常用溶剂汽油、二甲苯、丙酮等。三氯乙烯清洗法又称干洗法，通常将三氯乙烯加热，用三氯蒸气，对被清洗物进行脱脂。 除锈就把金属表面生成氧化物、氢氧化物清除干净。除锈方法，通常根据锈颜色、生成状态程序来选择。除锈方法可以分物理除锈化学除锈两类。物理除锈有手工除锈机械除锈两种。化学除锈常用酸洗除锈法。手工除锈通常使用铲刀、刮刀、打锈锤、钢丝刷砂布等工具，劳动强度大，工作效率低，质量不稳定，劳动保护差，不适宜汽车制造应用。但汽车维修行业仍不失为一种简便常用方法。机械除锈常用工具有手揭式电动砂轮、电动刷轮、风动刷以及带针束风动除锈轮，目前机械除锈多采用喷砂除锈法抛丸除锈法。化学除锈常用酸洗法，即把金属浸入酸溶液，使金属表面附着氧化物氢氧化物经过化学反应，溶解于酸溶液，从而除去锈蚀。 |
全自动涂装前处理磷化线规格参数 |
涂装前处理的具体流程： 全自动涂装前处理磷化线脱脂除锈 全自动涂装前处理磷化线全自动涂装前处理磷化线水洗 除油除锈后的水洗，属于涂装前的辅助工序，但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂及CL-等。这些残留物质若清洗不彻底，就可能引起磷化膜变薄，产生线状缺陷，甚至磷化不上。要提高除油除锈后的水洗质量，需经过多次漂洗、两道水洗、时间1-2min，并经常更换清水，保证清水PH值在5-7值之间。 全自动涂装前处理磷化线全自动涂装前处理磷化线磷化 所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种，按磷化时的温度来分，可分为高温磷化（90-98℃），中温磷化（60-75℃），低温磷化（35-55℃）和常温磷化。 钝化 磷化膜的钝化技术，在北美和欧洲国家被广泛应用，采用钝化技术是基于磷化膜自身特点决定的，磷化膜较薄，一般在1-4g/m2，大不超过10g/m2，其自由孔隙面积大，膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈，磷化后进行一次钝化封闭处理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金属氧化，或生成钝化层，对磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气之中。 全自动涂装前处理磷化线磷化膜的干燥 对磷化膜进行干燥处理，可起到两个方面的作用，一方面是为下道工序涂漆作准备，以除去磷化膜表面的水分，另一方面是提高涂装后膜的耐蚀性。 |
全自动涂装前处理磷化线设备优势 |
建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，才能进行非标设备的设计、制造和安装。工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。 |
全自动涂装前处理磷化线注意事项 |
前处理具体分类： 前处理即涂装前对工件表面之氧化皮、铁锈、油脂、尘土等污垢物进行彻底清洗的工序，使涂装粉体与金属表面结合牢固、附着力强、从而使产品获得高品质，延长产品的使用寿命。 前处理的一般流程为: 脱脂----水洗----表调----皮膜----水洗（根据工件特性灵活调整）。 前处理分为：喷雾式、浸液式、潜泳式三种形式，视工件及具体生产要求选择处理方式。 |
全自动涂装前处理磷化线工艺流程等。
处理方式工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，不适合于浸泡方式。
1.1全自动涂装前处理磷化线全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，使设备增长，场地面积和投资增大。仅对磷化而言，国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。
1.2全自动涂装前处理磷化线全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。
全自动涂装前处理磷化线喷淋-浸泡结合式喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，又可获得满意的处理效果。在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。
1.4全自动涂装前处理磷化线刷涂方式 直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。
2全自动涂装前处理磷化线处理温度从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发，在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。工件除有液态油污外，还有少量固态油脂，在低温下，固态油脂很难去除，脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。如果只有液态油脂，选用低温脱脂完全可以达到要求。
对一般锈蚀及氧化皮工件，应选择中温酸洗，方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。除非有足够的理由，一般不选择低温或不加温酸洗除锈，低温酸洗于如：工件锈蚀很少、无氧化皮；除锈时间不受限制；允许采用盐酸酸洗等情况。 表面调整工序，通常不需加温，一般就是常温处理。 低温或中温磷化，磷化速度都没有明显的差别，都可在较短的时间内快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有较长的工序间存放时间，变应该选择中温磷化，才会有较好的防锈效果。整个前处理过程，都可采用常温不加温洗方式，如果后一道水洗是热水烫干，其水温应在80℃以上。
3全自动涂装前处理磷化线处理时间处理方式、处理温度一旦选定，处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。
4全自动涂装前处理磷化线工艺流程根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求，分为不同的工艺流程。
4.1 完全无锈工件预脱脂--脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干（电泳底漆时可不干燥，直接进入电泳槽）。这是标准的四工位流程，应用面广，适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理，还可将表调剂加到脱脂槽内，减少一道表调工序。
4.2 一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接电泳）。这套工艺是国内应用为广泛的流程，适合各类工件（重油污除外）的前处理；如果采用中温磷化，还可省掉表调工序，简单的板型工件，也可省掉中和工序，成为标准带锈件的四工位工艺。
4.3全自动涂装前处理磷化线重油污、锈蚀、氧化皮类工件 预脱脂--水清洗--脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接进入电泳槽）。对于重油污的工件，应进行预脱脂，除去大部分的油脂，以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处理后，得到完全洁净的金属表面。