深圳六西格玛培训公司谈PFMEA的应用步骤

实践证明，无论是传统的制造业还是现代的服务行业，都可以通过PFMEA来提高产品和服务的质量，降低不良率，提升客户满意度。掌握PFMEA的基本知识是每个质量管理专业人员的必备技能。那么，如何应用PFMEA呢？深圳天行健六西格玛培训公司解析如下：

第一步：策划与准备

策划和准备目的是明确项目评审中包括或不包括的产品/过程，有助于我们在更高水平上审核所有工序并确定分析哪些工序，将资源集中到优先级Zui高的事项上。策划和准备FMEA时，我们要先收集相关信息并讨论以下主题：

确定项目：要分析的过程或其中的一部分。

确定分析的范围：分析中包括什么？不包括什么？

项目计划：项目时间线、团队成员、任务和工具等。

过往的经验教训。

第二步：结构分析

PFMEA结构分析的目的是识别制造系统并将其分解为过程项目、过程和过程作业要素。主要目标是产品或过程要素的系统结构，对分析范围进行可视化，并确定程序步骤，为实施功能分析步骤提供依据。其中结构可视化是为了更清楚识别每个分解项，PFMA中将结构可视化常用的方法是过程流程图和结构树。

过程流程图是定义流程的工具，为结构分析提供输入信息。

结构树是按层次排列系统元素，并通过结构连接展示要素之间从属关系的工具。这种图形结构可以帮助理解不同过程项目、过程步骤和过程工作要素之间的关系。作为后续功能分析与失效分析的基础。

第三步：功能分析

功能分析的目的是确保产品/过程的预期功能与要求得到适当分配。此步骤主要的目标是过程功能概览，将特性与功能以及功能与过程要素相关联，将客户功能与相关要求关联，作为失效分析的基础。一般采用基于结构分析的过程流程图、功能矩阵或功能网对过程功能进行可视化。

功能分析注意事项：描述过程项目或过程步骤计划要完成的工作。各过程项目或过程步骤计划可能具有多个功能；在开始进行功能分析前应收集相关信息（如产品功能信息、要求、制造环境条件周期时间等，此信息可能来自于内部和外部的多方。

第四步：失效分析

失效分析的目的是确定失效原因、模式和影响，显示相互关系以便风险评估。在此步骤中我们需要明确各项功能的失效，确认分配到过程步骤的潜在失效及原因；将失效链中各个失效模块连接起来，创建失效结构；清楚展示失效模块之间的关系（失效影响——失效模式——失效原因。

从过程步骤开始分析，过程步骤的功能失效就是失效模式；而4M要素的失效，即是失效起因；分析失效模式的发生，产生的后果，就是失效影响。

第五步：风险分析

风险分析的目的是基于现有的控制手段，对第四步识别出来的失效链进行评分，从严重度、发生度和探测度这三个维度进行评分来判断风险并且对措施需求区分优先级。

其中严重度（SEV代表失效影响的严重程度；发生率（OCC代表失效原因在过程中的出现频率；探测度代表易发生失效原因和/或失效模式的可探测性。对严重度、发生度和探测度打分后，根据评分表，评出其措施优先级(ActionPriority，简称AP)， 来判断哪个风险该优先使用措施加强预防或探测。

第六步：优化改进

过程优化改进的目的是通过改进设计来制定降低风险和增加顾客满意度的措施。在这一步骤中,团队要评审风险分析的结果、并分配措施,以降低失效起因发生的可能性,或者增强控制的有效性,以便探出失效起因或失效模式。主要的目标有：确定降低风险所需要的措施；分配实施措施的的责任和目标完成时间；执行和记录所采取的措施；确认所执行措施的有效。在采取措施后重新评估风险；持续改进过程；并且为改进过程要求和预防控制提供依据。

第七步：结果文件化

结果文件化的目的是对FMEA活动进行并文件化输出FMEA，并向组织内部、客户、供应商等相关方沟通风险。

此步骤的主要目标是：建立文件内容，记录所采取的措施，并且对实施措施后的效果确认及采取措施后的风险评估，并尽量风险分析和风险降低到的可接受水平；对风险评估的结果进行共享沟通，如在组织内部、以及客户和供应商之间，针对降低风险的措施进行沟通。