一 .检测范围：
汽车零部件、精密零部件、模具制造、铸锻焊、热处理、表面防护等
二．常见失效模式：
断裂：韧性断裂、脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、疲劳断裂、蠕变断裂、液态金属脆化、氢脆
腐蚀：化学腐蚀、电化学腐蚀
磨损：磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损、微动磨损、变形磨损
镀层：分层、开裂、腐蚀、起泡、涂/镀层脱落、变色失效等
其他：功能性失效、物理性能降级等等
三．失效分析的意义：
1. 减少和预防产品同类失效现象重复发生，减少经济损失，提高产品质量；
2. 为裁决事故责任，制定产品质量标准等提供可靠的科学技术依据
四．常用分析方法：
（1）断口分析：
分析断裂源、断口特征形貌，并分析这些特征与失效过程的相互关系。
（2）金相组织分析：评估组织级别、工艺匹配程度、缺陷等级等等。
（3）成分分析：SEM/EDS；ICP-OES；XRF；火花直读光谱。
（4）痕迹分析：分析失效件与成型、使用、环境交互影响留下的细微痕迹
（5）热学分析：评判材料在热环境使用的合理性。
（6）机械性能分析：评估力学强度、硬度、热性能等指标是否符合使用要求。
（7）微区分析：分析表面形貌及微区成分，为失效机理推断提供定性定量依据。
（8）极表面分析：对极表面腐蚀产物、微量异物进行定性定量分析。
（9）痕迹分析：分析失效件与成型、使用、环境交互影响留下的细微痕迹。
（10）现场工艺及使用环境的考察验证。