防爆电气类产品使用在煤矿、化工厂、石化装置等具有爆炸危险的场所，其产品质量直接影响生产现场的安全。为了有效地监督防爆电气产品的质量，市场监管总局每年都对防爆灯具、防爆电器、防爆电机这三种防爆电气产品进行各级的监督抽查，合格率并不理想。
1、数据统计
本文收集了2019年至2022年的国家产品质量国家监督抽查情况，并对不同不合格类型、不同产品类型分别进行统计，在统计时，某一产品有多个不合格项均分别计数。见表1、表2、表3、图1。
表1 不同类型的不合格数量统计
表2 不同产品类型的不合格数量统计
表3 不同产品各年不合格率（%）
图1 不同类型的不合格占比
从上表中，我们可以清楚地发现，隔爆接合面的不合格共79项，占了55%；是抗冲击试验不合格共30项，占21%；电缆引入装置的不合格和外壳耐压的不合格分别占10%、8%。在这些不合格中，细分到具体的产品，防爆灯具的问题尤其突出，灯具隔的爆接合面不符合占了全部隔爆接合面不符合数量的49.4%，抗冲击不符合占76.7%，引入装置的不符合占66.7&，外壳耐压试验占83.3%。
不同产品的不合格率总体呈现波动下降的趋势，也说明将防爆电气产品纳入到强制性产品认证管理，对产品质量的提升效果是显著的。
目前，在我国的产品认证管理要求中，防爆灯具未纳入强制性认证的目录，大部分的防爆电器和防爆电机纳入了目录，监督抽查的防爆电器和防爆电机均为已经获CCC证的产品，防爆灯具均为已经获得防爆合格证的产品。各类产品的不合格项中，防爆灯具的占了59.3%，防爆电器和防爆电机大致相当，这一方面是由于防爆电器和防爆电机类产品本身的特点，另一方面也是由于获证企业需要按照CCC认证所规定的工厂质量保证能力要求组织生产。
这几年的监督抽查结果，也说明了目前防爆电气产品生产企业并未能很好地按工厂质保能力要求组织生产，我们认证机构对工厂的各类工厂检查也反映了这一情况。很多获证工厂仅仅是为了维持证书而建立了管理体系，在实际运行过程中，并未落实相应的要求，未严格执行进货、过程、出厂、例行等各类检验，为了应付检查而编写了一些记录，导致工厂不能可靠地保证产品的符合性和一致性。
2、 不合格原因分析
为了帮助企业提高产品质量，本文对主要的不合格类型进行分析，探究其产生的原因，并根据强制性认证工厂质量保证能力的要求，提出针对性的建议。
2.1 隔爆接合面的不合格
在历次监督抽查中，隔爆接合面不合格占比Zui高，在防爆实验室日常的检验中，这类不合格也同样是Zui高的。主要有这样几方面原因：
a未严格按经防爆实验室/认证机构审核备案的图纸进行生产与检验。企业生产现场所用的生产图纸、工艺图纸与审核备案图纸不一致。在资料审查阶段，实验室提出的修改意见，企业未能将其传递到工艺、生产环节。特别是现在有些企业为了省事，委托中介机构帮忙取证，图纸、资料的修改也由中介完成，对实验室返回的备案资料未确认，仍按工厂原有图纸组织生产。例如，在对某企业进行工厂检查时，发现一批隔爆外壳主腔法兰隔爆面宽度与该类产品常见尺寸明显不一致，现场测量得到隔爆面宽度为25mm，符合GBT/3836中Zui小要求，企业检验人员已经判定为合格，调阅备案图纸发现该尺寸应当为30mm。通过询问相关人员了解情况，该企业的生产人员所用图纸与备案图纸不一致，而检验人员在进行检验时，未查阅备案图纸，按标准上Zui小值检验，造成了误放行。
b企业在获证后，擅自修改图纸，未到实验室/认证机构履行变更备案程序。由于企业在取证阶段未充分考虑生产工艺要求，或者后续市场对产品提出新的要求，往往导致获证产品在生产过程中需要进行涉及防爆性能的修改，这些自行修改可能就会导致产品的防爆性能不符合标准要求，而过隔爆接合面的不符合是Zui容易在监督抽查中发现的。
c企业误将其他类似产品图纸混用。企业往往不只生产一种产品或者一种防爆等级的产品，有时还生产同类的非防爆产品。如果企业技术文件管控不到位，生产环节可能将相似的零部件的图纸混用，例如将隔爆接合面间隙较大的Ⅰ类产品的零部件与Ⅱ类产品混用，造成产品隔爆接合面间隙不符合标准要求。如果企业生产较多规格相似产品时，应尽量采用通用设计，有差异的零部件图纸宜有显著区分标记。
d未对加工后的零部件进行有效的防护。在监督抽查及实验室日常的检验中，隔爆接合面不合格往往是由于隔爆面上有划痕、砸伤、油漆等。在现场检查时，也经常发现企业不使用防护垫或保护支架，随意摆放或者叠放加工完隔爆面的零部件，使得隔爆面在搬运过程中发生磕碰、划伤，损坏隔爆面。在对成品或有隔爆面的半成品进行外表面喷涂时，未采取措施，防止涂料喷涂或渗透到隔爆面，导致隔爆面上有油漆。
2.2 抗冲击不合格
这一不合格情况均发生在铸铝外壳或者有透明件的产品。一般的防爆电气产品，如果采用钢板或者铸铁等材质的，往往都具有足够的强度裕量，在型式检验时能通过试验的，后期生产时有加工上的误差，也能保证足够的抗冲击强度。而铸铝材质的强度工艺影响很大。在实际生产过程中，造成外壳抗冲击不合格的主要有以下原因：
a未控制关键件的一致性。企业不重视外购件的管理，在生产过程中随意变更于防爆相关的关键件，有时为了降低成本，选用便宜的低性能零件，例如更薄的透明件、外壳，甚至是用未经钢化的玻璃代替原来的钢化玻璃，改用低牌号的材质，这些均造成了外壳及需承受抗冲击零部件的强度下降。
b未控制生产工艺。这个在铸铝外壳的产品上Zui为突出。铸铝外壳的强度除了和材质有关外，还和铸造时的工艺控制有关。有些企业为了降低生产成本，用浇铸工艺代替压铸工艺，造成外壳材质疏松，强度显著下降。或者，在熔化原材料时，加热温度、时间不足，造成原材料未能充分熔化，铸件有夹渣或晶体颗粒大等缺陷，抗冲击性能大幅降低。铸件冷却温度降低速度过大，铸件收缩过快，在收缩量Zui大的部位产生了裂纹或者缩孔，在受到外部冲击时就有很大可能破裂。
当然，铸件的不合格还有其他很多原因，本文就不再详细叙述。
2.3 外壳耐压不合格
这一不合格在质量抽查中主要出现在防爆灯具中，也均为铸铝外壳。铸造外壳的不合格原因与抗冲击相同，这里就不再重复叙述。如果企业能严格落实例行检验要求，这一不合格都能避免。
而在实验室平时的检验中，有焊接结构的钢质外壳有时也会出现外壳耐压试验不合格的情况。实验室在进行型式检验时，对外壳至少施加1.5倍Zui大参考压力进行耐压试验，外壳的强度均符合要求，焊缝的质量由于工艺特点的原因，无法保证完全可靠，如果制造企业未按要求进行例行的耐压试验或焊缝检查，将无法发现焊缝质量缺陷，导致外壳在焊缝处留下薄弱环节甚至通孔，在实验室进行耐压试验时，将导致试验的不合格。
2.4 电缆引入装置不合格
电缆引入装置的不合格，主要是夹紧试验和密封试验的不合格。出现这一不合格主要有以下几种原因：
a更换密封圈材质。在生产过程中，企业擅自更换其它材质的橡胶密封圈，新的材料如果过硬，可能造成压紧量比原来的小；新材料如果过软，可能造成夹紧力不足，在进行拉力试验时，电缆引入装置无法有效地固定电缆或试验芯棒，或者在密封试验时，试验液体有泄露，造成了试验不合格。
b未严格按审核备案图纸加工、装配零部件。例如，缩短压紧螺母的长度，减小了密封圈高度，改变了密封圈内外径，加长了联通节，或者为了方便安装密封圈而加大联通节内径，这些都造成了密封圈压缩后的膨胀量小于设计值，导致试验不合格。