食品安全管理体系HACCP办理程序和容易发现的问题点

HACCP办理程序

A.前期准备与体系建立

1.组建跨部门小组：成立由生产、品控、采购等部门组成的HACCP小组，明确负责人，并确保成员接受专业培训。

2.建立前提方案：制定良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP），确保生产环境、设备、人员卫生等基础条件符合要求。

3.产品描述与流程图绘制：详细记录产品特性（如原料、加工方式、保质期）、预期用途，并绘制从原料到成品的完整流程图，需经现场确认确保准确性。

B.危害分析与关键控制点确定

1.危害分析：针对流程图每一步，识别生物（如致病菌）、化学（如农药残留）、物理（如金属碎片）危害，评估其发生可能性和严重性，确定显著危害。

2.确定CCP：使用CCP判断树工具，结合专业知识和经验，判断哪些步骤需通过控制措施消除或降低危害至可接受水平。

3.设定关键限值（CL）：为每个CCP制定可测量的物理、化学或生物参数（如温度、时间、pH值），并基于科学依据（如法规标准、实验数据）确保其合理性。

C.监控与纠偏措施制定

1.建立监控程序：明确监控对象（如关键限值参数）、方法（如在线检测）、频率（如连续或间歇监控）、责任人及记录要求。

2.制定纠偏措施：预先规划当监控结果偏离CL时的应对方案，包括隔离受影响产品、评估处理方式（如返工、销毁）、纠正根本原因以防止再发生。

D.验证与记录管理

1.建立验证程序：通过审核、校准、微生物检测等方式，定期确认HACCP体系有效性，包括计划确认、CCP监控校准、纠偏措施评估等。

2.完善记录体系：记录监控结果、纠偏行动、验证活动等，确保可追溯性，记录格式需体现“5W原则”（何时、何地、何事、为何、谁负责）。

E.选择认证机构与提交申请

1.机构选择：优先选择具备CNAS认可资质、行业口碑良好且价格合理的认证机构。

2.提交申请材料：包括营业执照、生产许可证、HACCP手册、产品描述、流程图、危害分析单、CCP计划表、记录文件等。

F.现场审核与整改

1.审核准备：安排审核组接待，确保法人、HACCP小组成员及后勤人员到位，准备现场资料（如培训记录、应急预案、设备校准报告等）。

2.现场审核：审核员通过观察、记录审查、提问等方式评估体系运行情况，企业需配合并提供真实记录。

3.整改与验证：对审核中发现的不符合项，需在规定时间内完成整改并提交验证材料，确保体系持续符合要求。

G.获证与后续维护

1.颁发证书：审核通过后，认证机构颁发HACCP认证证书，有效期通常为三年。

2.年度复审：每年需接受复审，包括文件审查和现场审核，确保体系持续有效运行。

3.重大变更沟通：如生产工艺、设备、生产地点等发生重大变化，需及时与认证机构沟通并重新评估。

HACCP认证常见问题点

A.文件与记录管理缺陷

1.文件不完整：如未提供水管网络图、人流物流图、灭鼠网络图等细节文件，或文件内容与实际不符（如部门名称不一致）。

2.记录不规范：记录格式可操作性差，或为应付检查而伪造记录，未体现“5W原则”，导致追溯困难。

B.危害分析与CCP确定不当

1.危害识别遗漏：如未识别关键工序（如清洗热烫）的危害，或未对显著危害设立CCP。

2.CCP过多或过少：CCP过多导致资源分散，或过少无法有效控制危害，均影响体系有效性。

C.关键限值设定不合理

1.缺乏科学依据：关键限值随意制定或照搬其他企业标准，未结合自身工艺和法规要求。

2.与操作限值混淆：将实际操作参数直接作为关键限值，导致易偏离且难以控制。

D.监控与纠偏措施执行不到位

1.监控频率不足：如间歇监控频率过低，无法及时发现CCP偏离。

2.纠偏措施不具体：未预先制定纠偏方案，或整改措施缺乏验证，导致问题重复发生。

E.体系融合与培训不足

1.多体系冲突：HACCP与ISO9000等体系未有效融合，导致管理混乱、成本增加。

2.培训效果不佳：员工未充分理解HACCP原理，导致实际操作与体系要求脱节。

F.源头控制缺失

原料风险未管控：对供应商审核不严，导致原料带入危害（如农兽药残留），影响Zui终产品安全。

G.第三方机构选择风险

1.机构资质不足：选择无CNAS认可资质或专业能力欠缺的机构，导致认证流于形式。

2.利益驱动认证：部分机构为收费而降低标准，企业获证后体系未实际运行。