聚丙烯（PP）制品关键检测项目解析（基于GB 4806.7-2023标准）

聚丙烯（PP）制品关键检测项目解析（基于GB 4806.7-2023标准）

聚丙烯（PP）作为一种性能优异的热塑性树脂，凭借其良好的耐热性、化学稳定性及加工成型性，被广泛应用于食品接触领域，尤其是餐盒、水杯、吸管等需耐受高温的食品容器与器具。2023年9月6日，国家卫生健康委员会与国家市场监督管理总局联合发布了新版《食品安全国家标准 食品接触用塑料材料及制品》（GB 4806.7-2023），并于2024年9月6日正式实施，该标准整合并替代了旧版相关标准及公告要求，对PP制品的安全性提出了更全面、更严格的管控要求。

食品接触用PP制品在使用过程中，其材质中的有害物质可能通过迁移、溶出等方式进入食品，进而危害消费者健康。GB 4806.7-2023标准围绕PP制品的全生命周期安全，明确了核心检测项目体系，其中感官、总迁移量（重点关注100℃条件）、高锰酸钾消耗量、重金属含量为基础必检项目；针对添加滑石粉等无机填料的改性PP制品，需额外管控非挥发性残留物及元素杂质；PP加工过程中常用的抗氧化剂（如BHT）等添加剂，需严格评估其特定迁移量是否符合标准附录规定。本文将结合标准要求与PP制品的应用特性，对上述关键检测项目进行系统解析，为行业质量管控与合规生产提供技术参考。

一、基础必检项目解析

（一）感官检测：安全评估的首要屏障

感官检测是评估PP制品安全性的基础环节，其核心目的是通过直观判断与模拟浸泡试验，排查制品是否存在可能影响食品安全性的外观缺陷与潜在有害物质释放风险。GB 4806.7-2023标准4.2条款明确规定，食品接触用塑料材料及制品需色泽正常，无异臭、不洁物等；迁移试验所得浸泡液无浑浊、沉淀、异臭等感官性能的劣变。

对于PP制品而言，感官检测主要分为两个维度：一是制品本身的外观与气味评估，需在自然光照条件下观察制品表面是否平整、有无裂纹、变形、色差及肉眼可见的不洁杂质，近距离嗅闻制品是否存在刺激性异味或异常气味——这类异味多源于加工过程中添加剂过量使用（如润滑剂、增塑剂）或加工温度过高导致的树脂降解；二是浸泡液的感官评估，这是模拟实际使用场景的关键测试，标准推荐测试条件为将PP样品置于60℃蒸馏水中浸泡2小时，浸泡后观察浸泡液的澄清度、有无沉淀生成，由5名以上经过专业培训的评估员进行盲测，判断浸泡液是否出现异臭。

为提升检测准确性，可辅助使用仪器量化判定，如采用浊度仪（精度0.01 NTU）检测浸泡液的浊度变化，采用紫外可见分光光度计（波长200-800 nm）分析浸泡液的吸光度，以此客观验证是否存在物质迁移导致的感官劣变。在实际检测中，曾出现某企业生产的PP餐盒因润滑剂硬脂酸钙用量超标，导致浸泡液出现轻微塑料味，终被判定为感官不合格的案例，这也印证了感官检测对排查隐性质量问题的重要作用。

需特别注意的是，PP制品的感官性能易受加工工艺影响，如注塑温度过高（超过PP熔点160-175℃范围）可能导致树脂热降解，产生异味；模具清洁不彻底则可能引入不洁物。感官检测不仅是成品验收的关键环节，也为生产过程的工艺优化提供了直观依据。

（二）总迁移量检测：核心安全指标，聚焦100℃高温场景

总迁移量（OML）是指在规定的模拟条件下，从食品接触材料及制品中迁移到食品模拟液中的所有非挥发性物质的总量，是评估PP制品迁移风险的核心指标。GB 4806.7-2023标准4.3.1条款明确，塑料材料及制品的总迁移量限值为≤10 mg/dm²（婴幼儿专用制品需换算为≤60 mg/kg），检测方法依据GB 31604.8执行。

对于PP制品，总迁移量检测的关键在于模拟液选择与测试条件设定，需充分匹配其耐热使用场景。PP材料熔点较高（均聚PP熔点160-175℃，共聚PP热变形温度80-100℃），广泛用于微波炉餐盒、沸水冲泡用吸管、高温灭菌餐具等，100℃高温条件下的总迁移量检测尤为重要。标准根据食品接触类型，将模拟液分为四类：水基模拟液（10%乙醇用于中性食品、4%乙酸用于酸性食品）、油基模拟液（橄榄油或其替代物，用于油脂类食品）、酒精类模拟液（20%乙醇用于酒类、50%乙醇用于高酒精含量食品）；测试条件则根据接触时长与温度分为三类：短期接触（如一次性餐具）采用70℃/2小时，长期接触（如食品储存容器）采用40℃/10天，高温场景（如微波炉容器、沸水接触制品）采用100℃/2小时。

以PP水杯为例，其实际使用中常接触沸水（100℃），需优先选择水基模拟液（蒸馏水或10%乙醇），按照100℃/2小时的条件进行迁移试验；若水杯用于盛放油性食品（如汤类），则需额外采用橄榄油模拟液进行测试。检测过程中，需严格控制样品与模拟液的接触面积比（S/V），确保符合实际使用中的液固比，避免因比例偏差导致迁移量检测结果失真。对于淀粉含量≥40%的淀粉基PP复合材料，若按规定模拟液测得的总迁移量超过限值，需按照GB 31604.8补充测定三氯甲烷提取物，以三氯甲烷提取量作为终判定依据。

总迁移量超标的主要原因包括：PP树脂纯度不足，低聚物含量过高；加工过程中添加剂（如抗氧剂、润滑剂）用量超出标准限值；制品成型过程中未充分塑化，残留未反应的单体或低分子聚合物。控制总迁移量需从源头入手，选用符合标准附录A要求的PP树脂，严格管控添加剂用量，并优化加工工艺参数。

（三）高锰酸钾消耗量：还原性迁移物质的量化评估

高锰酸钾消耗量是衡量食品接触材料及制品迁移出的还原性物质总量的指标，这类还原性物质主要包括未聚合的单体、低分子聚合物、添加剂分解产物等，其含量过高可能导致食品氧化变质，影响食品安全性与保质期。GB 4806.7-2023标准4.3.1条款规定，以蒸馏水为模拟液，60℃条件下浸泡2小时，PP制品的高锰酸钾消耗量限值为≤10 mg/kg，检测方法依据GB 31604.2执行。

该检测的原理是利用高锰酸钾的强氧化性，与浸泡液中的还原性物质发生氧化还原反应，通过消耗的高锰酸钾用量间接量化还原性物质的总量。对于PP制品而言，高锰酸钾消耗量超标的主要风险来源有两方面：一是PP树脂合成过程中未反应的丙烯单体残留，或加工过程中树脂降解产生的低分子碎片；二是加工过程中添加的助剂残留，如抗氧剂、增韧剂等的分解产物。例如，若PP制品加工时抗氧剂BHT添加过量，其迁移到浸泡液中会与高锰酸钾发生反应，导致消耗量升高。

检测过程中需注意样品前处理的规范性，如样品需切割为规定尺寸的小块（确保接触面积均匀），浸泡过程中需严格控制温度与时间，避免因温度波动或浸泡时间不足导致检测结果偏低。该指标与总迁移量存在一定关联性，若某PP制品高锰酸钾消耗量超标，其总迁移量大概率也会存在风险，可作为总迁移量检测的辅助预警指标。

（四）重金属含量检测：严控毒性元素迁移风险

重金属具有强生物毒性，在低浓度下也可能在人体组织中蓄积，引发神经系统损伤、肾脏病变等慢性疾病，GB 4806.7-2023标准对食品接触用PP制品的重金属迁移量提出了严格限值。标准4.3.1条款规定，以4%（体积分数）乙酸为模拟液，60℃条件下浸泡2小时，重金属（以Pb计）迁移量限值为≤1 mg/kg；标准附录及相关补充要求明确，23种重金属（包括砷、镉、铬、铅、锑等）均需符合特定迁移限值，其中砷、镉、铅等剧毒元素的限值均低至0.01 mg/kg。

PP树脂本身重金属含量极低，制品中的重金属风险主要来源于两个途径：一是加工过程中使用的添加剂，如着色剂、稳定剂、填充剂等可能引入重金属杂质；二是采用回收料生产的PP制品，回收原料中可能夹带重金属污染物。重金属检测的核心是模拟酸性食品接触场景（以4%乙酸为模拟液），评估重金属的迁移能力。

当前主流检测方法为电感耦合等离子体质谱法（ICP-MS），该方法检出限可达0.001 mg/kg，能够满足标准对痕量重金属的检测要求。检测流程需经过样品前处理、仪器分析、质量控制三个关键环节：样品前处理采用微波消解法，以硝酸+过氧化氢为消解液，消解温度控制在200℃以内，避免高温导致元素挥发损失；仪器分析采用标准加入法校准，确保检测结果的准确性；质量控制需保证回收率在90%-110%之间，设置空白对照与平行样品，排除实验干扰。

需特别注意的是，对于用于接触婴幼儿食品的PP制品，重金属检测要求更为严格，需根据实际使用中的面积体积比将结果单位换算为mg/kg，确保符合≤60 mg/kg的专项限值。若PP制品采用金属色着色剂，需重点排查铬、镍等金属元素的迁移量，避免因着色剂选择不当导致合规风险。

二、改性PP制品的专项检测项目

为提升PP制品的刚性、耐热性或降低生产成本，企业常在PP树脂中添加滑石粉、碳酸钙等无机填料进行改性。这类改性PP制品因引入了额外组分，除需满足基础必检项目要求外，还需针对无机填料带来的风险，开展非挥发性残留物检测与元素杂质专项管控，这也是GB 4806.7-2023标准“全生命周期管控”理念的重要体现。

（一）非挥发性残留物检测

非挥发性残留物是指PP制品中不挥发的固体物质总量，对于添加滑石粉等无机填料的改性PP制品，该指标主要用于评估填料添加量的合理性及填料分散均匀性，避免因填料过量或分散不均导致制品力学性能下降，或在使用过程中出现填料脱落迁移到食品中的风险。GB 4806.7-2023标准虽未对非挥发性残留物设定统一限值，但要求结合填料类型与使用场景，通过迁移试验与提取试验综合判定。

检测方法通常采用重量法，即选取合适的食品模拟液（如正己烷用于模拟油脂类食品），在规定条件下浸泡样品后，将浸泡液蒸发干燥，称量残留固体物质的质量。对于添加滑石粉的PP制品，需重点关注油基模拟液中的非挥发性残留物，因为滑石粉在油性环境中更易发生迁移。可结合红外光谱法对残留物成分进行定性分析，确认残留物是否为滑石粉或其他添加剂，为工艺优化提供依据。

实际生产中，非挥发性残留物超标的常见原因是滑石粉添加量过高（超过30%）或表面处理不充分。企业需严格控制填料添加比例，选用经过食品级表面处理的滑石粉（如采用硅烷偶联剂改性），提升填料与PP树脂的相容性，减少迁移风险。

（二）元素杂质专项管控

滑石粉、碳酸钙等无机填料在生产过程中可能夹带砷、铅、镉等天然存在的元素杂质，这些杂质可能通过迁移进入食品，添加无机填料的改性PP制品需开展元素杂质专项检测。GB 4806.7-2023标准要求，这类杂质的迁移量需符合23种重金属的专项限值，其中砷、铅、镉等剧毒元素的迁移量均需≤0.01 mg/kg。

元素杂质检测需在基础重金属检测的基础上，针对填料特性增加目标元素的覆盖范围。例如，滑石粉中可能夹带的硅、镁等元素，虽毒性较低，但需确认其迁移量是否符合标准隐含要求；若采用含钡的填料，则需重点检测钡的迁移量（标准限值为≤1 mg/kg）。检测方法仍以ICP-MS为主，需优化前处理流程，确保填料中的元素完全消解，避免因消解不彻底导致检测结果偏低。

企业需建立原料溯源体系，选用符合食品级要求的无机填料，要求供应商提供填料的元素杂质检测报告，从源头管控风险。在加工过程中需控制混合温度与混合时间，确保填料均匀分散，避免局部填料聚集导致元素杂质迁移量超标。

三、添加剂特定迁移量检测：以抗氧化剂BHT为例

PP树脂在加工过程中易发生热氧化降解，需添加抗氧化剂（如BHT、抗氧剂1010等）抑制降解，提升制品稳定性。GB 4806.7-2023标准4.1.2条款明确规定，食品接触用塑料材料及制品中添加剂的使用需符合GB 9685及相关公告的规定，需严格评估添加剂的特定迁移量是否符合标准附录要求。

（一）抗氧化剂BHT的使用限制与检测依据

BHT（二丁基羟基甲苯）是PP加工中常用的酚类抗氧化剂，GB 9685-2023标准明确其大使用量为≤0.5%（以PP树脂质量计），规定其特定迁移量需符合附录中的专项限值。GB 4806.7-2023标准附录A及相关公告要求，BHT的特定迁移量限值为≤0.3 mg/kg，检测方法依据GB 31604系列标准执行。

需注意的是，BHT的迁移量与使用场景密切相关，PP制品在100℃高温条件下使用时，BHT的迁移风险会显著升高。对于微波炉餐盒、高温水杯等耐热PP制品，需重点开展100℃条件下BHT的特定迁移量检测，模拟实际使用中的极端场景。

（二）检测流程与技术要点

BHT特定迁移量检测采用高效液相色谱法（HPLC）或气相色谱-质谱联用法（GC-MS），其中GC-MS法具有更高的灵敏度与定性准确性，适用于痕量检测。检测流程主要包括样品前处理、仪器分析与结果判定三个环节：

1.  样品前处理：根据PP制品的使用场景选择合适的食品模拟液，如接触水性食品选择蒸馏水，接触油性食品选择橄榄油替代物（95%乙醇+异辛烷）；按照标准规定的测试条件（如100℃/2小时）进行迁移试验；迁移液经萃取、过滤、浓缩后，采用有机溶剂定容，制备待测样品。

2.  仪器分析：采用GC-MS法时，选用毛细管色谱柱（如HP-5MS），通过程序升温分离待测组分，采用选择离子监测（SIM）模式检测BHT的特征离子峰，以保留时间与特征离子丰度比进行定性，外标法进行定量。

3.  结果判定：若检测结果≤0.3 mg/kg，则符合标准要求；若超过限值，则判定为不合格，需调整生产配方，降低BHT添加量或更换其他符合要求的抗氧化剂。

除BHT外，PP制品中常用的抗氧剂1010（大使用量≤0.3%）、润滑剂硬脂酸钙（大使用量≤1.0%）等添加剂，均需按照上述逻辑开展特定迁移量检测，确保符合GB 4806.7-2023及GB 9685标准的要求。企业需建立添加剂台账，详细记录添加剂的名称、用量、供应商信息，便于质量追溯与风险管控。

四、检测项目的协同管控与合规建议

GB 4806.7-2023标准对PP制品的检测要求并非孤立的项目叠加，而是形成了“原料管控-过程控制-成品检测”的全链条协同体系。企业需结合自身产品特性，建立针对性的检测与管控方案，确保产品全生命周期合规。

（一）强化原料合规性审核

原料是决定PP制品安全性的基础，企业需严格审核PP树脂、添加剂、无机填料等原料的合规性：选用符合GB 4806.7-2023附录A要求的PP树脂，索要树脂的单体残留检测报告（丙烯单体残留≤0.1%）；添加剂需选用GB 9685标准允许使用的品种，严格控制使用量；无机填料需选用食品级产品，要求供应商提供元素杂质检测报告，杜绝使用工业级填料。

（二）优化生产过程控制

生产工艺参数直接影响PP制品的检测结果，需重点控制加工温度、混合时间等关键参数：加工温度需控制在PP树脂的合理加工区间（均聚PP 180-220℃，共聚PP 160-200℃），避免温度过高导致树脂降解或添加剂分解；添加无机填料时，需确保混合均匀，避免局部聚集；生产设备需定期清洁消毒，使用食品级润滑剂，防止设备污染制品。

（三）建立全项目检测体系

企业需结合产品使用场景，制定全项目检测方案：基础必检项目（感官、总迁移量、高锰酸钾消耗量、重金属含量）需覆盖所有PP制品；添加无机填料的改性PP制品，需额外开展非挥发性残留物与元素杂质检测；使用抗氧化剂等添加剂的制品，需严格检测特定迁移量。需按照GB 31604系列标准要求，规范检测方法与操作流程，确保检测结果准确可靠。

（四）完善质量追溯体系

建立原料采购、生产批次、检测报告等全流程记录，记录保存至少5年，以备监管审查。定期开展内部质量审核与第三方检测验证，及时排查质量风险。