申请产品的RoHS检测报告已经成为了工厂管理手段的日常工作，但如何才能确保生产的大货和送检样品的一致性呢？GST量远检测推荐如下措施：
1、在产品设计阶段，控制有毒物质，详细了解原材料质量及其可能的危害性，进行分类并登记存档。
2、工艺过程产生污染越少越好，要有针对性地进行工艺设计，使每一道工序都不产生或避免产生危害性物质，或考虑好危害性物质的处理方法和措施。
3、在产品生产阶段，有两种办法，一是事后处理，采用检验手段，在发现污染后采取措施。这种方法由于反复检测，根据结果进行改进，成本较高，但对工人技术要求较低，是个可用的“笨办法”；二是事前管理，通过设计和重新设计的办法，在产品的设计阶段就预先取消或改变有可能产生危害性副产品的工艺和制造方法。这种方法需要大量启动资金进行前期试验，开始会投入较大的人力和物力成本，但一旦完成，就可以从本质上杜绝污染，并且可以降低长期的检测成本，一劳永逸。
4、在原材料采购方面，要让供应商提供相关信息，并对原材料化学物质含有情况进行验证；建立对供应商的工厂审核制度和规范；实时监督供应商，并协助供应商进行整改，为供应商提供必要的信息。由于材料的不确定性和中国市场的特殊性，工厂建立自己的实验能力是必要的，因为大部分企业不可能进行供应商筛选。
RoHS认证管理系统产品之标示与追溯
为确保在任何阶段发现问题时，均能追溯到源头，特规定如下：
5.5.1供货商交货时必须于物料标示卡及进货单上注明供货商名称及批号
5.5.2仓库人员发料时需遵守先进先出原则，一个批号发完后才可发放下一个批号。
5.5.3生产单位领料时需完整保留发料单及物料标示卡，并据此将供货商名称，材料批号填写在生产日报表，产品流程卡，中以便追溯。
5.5.4各流程转移时均应保留供货商名称及材料批号，不可断掉追溯线索。
5.7 环境相关物质变更管理
5.7.1若有客户要求或本公司及供货商认为有必要进行环保材料变更时,需提前10天用<设计变更通知单>提出申请,经客户批准后,重新提交材料成份表及SGS测试报告等资料，并送交客户承认。
5.7.2若供货商及本公司在环境相关物质批量生产时有关生产内容之变化(如生产埸所变化及材料构成零件变化时,需以<设计变更通知单>提前10天提出申请到本公司或客户批准。
5.7.3非经客户核准，不可私自变更，否则将遭至客户巨额罚款。