钢结构建筑焊缝无损探伤检测技术服务中心

钢结构工程检测对控制和改进钢结构工程施工过程中材料和产品质量，**钢结构产品的使用可靠性与*性起着关键性的作用；钢结构工程检测避免了不合格钢结构产品在使用中因为缺陷或破损而导致经济损失，还有助于改进生产工艺、降低钢结构产品不合格率和返修率等，起到了节约资源和能源、降低制造成本、提高劳动生产率、获取重要经济效益的作用，这是钢结构工程检测所表现的直接经济效益。

钢结构工程检测鉴定室拥有目前国内良好水平的钢结构工程检测**的仪器设备，具备对各类钢结构产品的工艺和现场检测及根据数据对结构进行鉴定能力。

1 钢结构工程焊接变形控制

钢结构带有整体节点弦杆具有板厚较大，杆件较长，焊接质量要求高等特点，其焊接变形的控制将直接影响杆件几何尺寸精度。采取如下措施控制焊接变形：

1)认真分析各类型杆件的焊接变形规律，并通过焊接变形试验确定焊接变形量的大小，以确定采取何种反变形措施。

2)采用理论计算与模拟试验相结合的方法确定各焊缝预留的焊**缩量，并在生产过程中跟踪测量，及时修正。

3)对零件下料、坡口加工、杆件整体组装等生产过程严格把关，并采用合理的焊接方法、优化焊接顺序、在**胎型上焊接等措施，控制焊接变形。

2 钢结构工程对接焊缝、熔透焊缝的焊接质量控制

对接焊缝和熔透焊缝是构件传力的关键焊缝，对其焊接质量的控制是焊接工艺的重中之重。采取如下措施：

1)根据接头形式，分类进行焊接工艺试验，确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接工艺参数、焊接顺序、坡口形式等。

钢结构工程

2)根据焊接试验结果编制合理可行的焊接工艺。

3)设计焊接质量和便于控制焊接变形的工艺装备，确保焊接工艺的有效实现和焊接变形的有效控制。

4)编制关键焊缝的质量控制计划，从原材料的复验、下料、拼装、焊接和探伤等生产过程严格把关。

3 钢结构工程制孔精庋控制

钢结构弦杆、整体节点、节点板、拼接板等杆件的孔群较多，连接关系复杂。其精度将直接影响桥位安进度及质量，影响成桥后的几何线型。对制孔精度要求很高。采取如下措施：

1)以后孔法工艺为主，先孔法为辅的制孔工艺，避免焊接变形的影响，提高制孔精度。

2)设计高精度的精密划线工艺和精密制孔工艺。

3)设计高精度的制孔工艺装备，包括钻孔样板、钻孔胎架等。

原《钢结构工程质量检验评定标准》中将大型钢 结构工程视为单位工程验收，主要是考虑工程实际和评优等因素，这种处理为我国钢结构的发展起到了一定的促进作用。为了和《程施工质量验收统一标准》及其他验收规范相一致，且本次规范只设立“合格”标准等因素，本规范回避了该问题，并希望在以后新的评优标准中考虑。
1、抽样方案
目前使用的抽样方案，有其不合理的一面，但从工程实践来看，还是可行的。希望在今后的修订工作中，按照统一标准的要求，能比较完善地解决此问题。
2、允许偏差项目的门槛值
原验评标准规定了一个百分数，允许一定比例的检查点值超出，但没有规定极限值。本规范规定一般允许偏差项目，其检验结果应有80％及以上的 检查点值符合合格质量标准的要求，且值不应 超过其允许偏差值的1．2倍。制定允许偏差项目的门槛值主要是考虑钢结构对缺陷的敏感性，有利于控制工程的质量。
3、与相关规范的协调
现行《钢结构设计规范》及其他相关规范大多是80年代颁布的，目前正在修订过程中。钢结构技术 中有关新结构、新材料的技术标准规范正在制订中。以上原因在内容上制约了本规范编制，待相关标准规范颁布实施后，本规范再行修订，力求保持同步性。

钢结构焊缝无损检测方法和特点
1、超声波探伤检测
超声波探伤表示利用超声波对焊缝内部缺陷进行检测。通常人们将机械振动频率在2~104Hz以上的频率称为超声波。物理研究实验表明，超声波会在同种介质沿直线传播，在不同种介质中发生折射。超声波探伤就是借助此种特点进行的，将超声波射入检测材料中，利用超高频率的声波经过折射和反射轨迹，检测焊缝质量。检测过程中，可以将其变化展示在显示屏上，由检测人员对其进行分析，判断是否存在缺陷及其大小。超声波检测目前已经广泛应用到钢结构焊缝的无损探伤检测中。由于该种检测技术容易受到操作人员技术水平、操作能力和检测过程顺利程度等因素影响较大，jingque度不高，不能定性、定量的对检测结果进行评估。目前该种问题已经成为检测技术人员主要的研究方向。
2、渗透探伤检测

该种检测技术主要利用着色物质和荧光材料发生燃烧后产生的渗透性，检测出缺陷痕迹，也可以将此种检测方法称之为荧光探伤或着色探伤。该种方式不仅可以应用到不锈钢以及铜等有色金属的材料，还可以运用到焊接钢结构中。由于其具有操作便捷、成本低、灵敏性高且不会对人体造成损害的特点，与超声探伤检测相同目前已经应用到很多行业中。缺点是渗透探伤检测方法只能对表面存在的缺陷问题进行检测，并且对缺陷只进行定量分析，不能让技术人员根据相关特征和反应变化等正确判断缺陷的深度和性质。