设备TPM管理--tpm咨询公司

　　什么是TPM?

　　TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产、维维修护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

　　TPM起源

　　60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。

　　在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。

　　推行TPM可期待的效果

　　一、推行TPM可期待的效果

　　1、有形效果

　　● 提高设备综合效率

　　● 提高劳动生产性

　　● 减少市场投诉

　　● 降低各种损耗

　　● 缩短生产周期

　　● 提高间接部门效率

　　2、无形效果

　　● 企业体质的革新

　　● 全员意识的革新

　　● 充满活力的企业

　　● 有成就感、满足感、能实现自我的企业

　　● 有信心、能让客户信赖的企业

　　类 别 项 目 效 果

　　———————————————————————— P（效率） 附加价值生产性 提升至 1.5~2倍

　　设备综合效率 提升至 1.5~2倍

　　突发故障件?nbsp; 减少至 1/10~1/250

　　—————————————————————————— Q（品质） 工程内不良率 减少至 1/10

　　市场投诉件数 减少至 1/4

　　—————————————————————————— C（成本） 制造原价 减少 30%

　　—————————————————————————— D（交期） 完成品及中间在库 减少 50%

　　—————————————————————————— S（安全） 停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0

　　———————————————————————————— M（士气） 改善提案件数 提升 5~10

　　———————————————————————————— TPM的定义（TPM = Total ProductiveManagement）

　　★ 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标

　　★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（Zui终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）

　　★ 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门

　　★ 从Zui高领导到第一线作业者全员参与

　　从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。

　　TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功.

　　TPM适合哪些行业

　　从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。

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