熔喷布发脆、过滤差怎么办？

生产N95靠什么？第一机器、第二师傅、第三工艺、第四熔喷料。

目前市场机型比较混乱，土炮机满天飞，用土炮机能不能提高熔喷布的质量，达到90或者95标准熔喷布？

其实，能不能生产95标准，不在机器规模的大小，主要看能不能抵挡住暴利诱惑，能不能严格用料，严不严谨生产工艺。

生产合格达标熔喷布除原材料不同外，差别在机器上，熔喷布机器的模头、熔融温度、风量风速、静电驻极等参数都不同。

一小机、土炮机怎么做出N95

1、小机器一般以螺杆直径，大机器以布的门幅（宽度）来定义，也就是喷丝板的有效门幅。2、土机，没有压力传感器，没有不停机换网，料压大了，螺杆磨擦升温，实际熔体料温远远超过设定温度，布就会脆。3、小机器的加热系统，都是交流接触器控制通断，加热片都是全功率输出和停止，加热片的温度实际上是非常高的，螺杆的桶壁较薄，靠近桶壁的料实际上已经过热了。但靠里面的料温度又不够。就会出现设置温度并不高，但出来的布比较脆。4、小机器的悲哀，料太好，流动性太好。热风较大的时候，熔体没有被牵伸成丝，而是直接吹断，形成小液珠，打到布面上。5、小机要用熔指低一点的料，是因为小机在用熔指高的料的时候，由于料流速太快，小机的热补偿、风补偿、气压补偿都来不及跟上。5、土炮机工艺不稳定，机器不稳定，配件也是能用上就用，参差不齐。

二熔喷机温度怎么调

1、胶料在高温高压长时间停留的话，容易烧结碳化。2、调机时温度要确定，不是机器上的显示温度，要确定机筒和模具实际温度。很多小设备，传感器都没有标定过，显示温度和实际温度会差异很大。3、熔指1500的料，温度设定为270℃以上，有点高了。

三熔喷布变脆变硬怎么办

1、喷丝不均匀，冷风机风量不足，造成散热不均匀，产生内应力导致发脆。可以通过调整挤出机熔体量，调整热风机的温度，增大冷风机风量来改善。2、从原料方面来分析，可能是使用了低熔脂的喷丝，丝比较粗。24小时至48小时完全结晶后，就会导致熔喷布变脆发硬。溶指1500熔喷料喷丝细，柔软，分布均匀，则熔喷布柔软性较好。3、与原料和加工温度过高都有关系。纤维生产出来以后，PP内部有二次结晶重新排列过程，实际在螺杆内部严重受热，已经导致严重热降解。熔喷料过氧化物工艺引发剂如果控制不好，很容易出现此类问题。过氧化物工艺Zui重要的是如何适时在螺杆挤出前完成分子链断链中止，防止二次残留进入到无纺布螺杆继续反应，这就很考验螺杆设备组合和配方控制了。4、刚生产出来熔喷布还有温度，特别是大滚筒收料的喷布机械，可能风机也没有，收卷后熔喷布温度高。塑料在高温环境下柔软性韧性会越大，冷却后就会变脆。

四熔喷布过滤效果差怎么办

1、增大热风流量或温度（增加纤维的细度，减小孔隙率，提高扑捉能力，但阻力增加）；2、增大静电电压（电流）（极化纤维，增大纤维的静电场能，提高其吸附能力）；3、在原料中加入粉料或其它驻极体（提高纤维的受电能力和储电时间，让纤维携带更多的电荷和带电荷时间）；4、加大网底吸风（增大纤维的密实程度，提高纤维的扑捉能力。大克重明显，不常用）；5、适当降低产量（同工艺下，挤出量变小，纤维变细，阻力增大）；6、提高模头（模尖）等区的工作温度（熔体流动性变好，纤维变细）；7、提高纺丝环境温度（纤维变细，一般是在室温升高的情况下，阻力增加较明显，其它物理指标下降）；8、适当增大粉料的添加量。

五怎样提高熔喷布的强力

1、增大热风流量（纤维细，缠绕的结点多，纤维受力均匀，强力增大，增大到一定程度后反而会下降）；2、升高热风温度（同上）；3、适当增加产品的克重（在内控范围内）；4、提高模头（模尖）等各区的温度（同1）；5、适当降低产量；6、适当减小熔喷布接收距离（不能太小，反而布脆强力会下降，结合其它参数共同运用）；7、增大网底吸风（大克重较明显）；8、用熔指较低的原料。

六怎样提高熔喷布伸长率

1、适当降低热风流量或温度（结点滑移路径变大，手感变硬）；2、降低模头（模尖）的工作温度（同上）；3、适当减小产量；4、增大熔喷布接收距离（和1或2配合使用效果更明显）；5、降低环境温度（纺丝环境温度）；6、增大网底吸风（效果不太明显，大克重较好）；7、改变纤维角6度（改变纤维铺网的结构，不常用）8、适当提高产量（此方法会造成其它物理指标的降低，不常用）。
七怎样减小阻力1、降低热风流量或温度（纤维变粗，孔隙率大，阻力小，效率变差）；2、增大熔喷布接收距离（增加纤维的蓬松性，孔隙率大，效率变差）；3、降低纺丝环境温度（纤维冷却充分，结构蓬松，孔隙率增大，配合热空气可以达到降低阻力，提高效率的目的）；4、减小网底吸风（纤维由密变蓬松，孔隙率变大，大克重较明显）；5、降低模头（模尖）等加热区的工作温度（纤维变粗，孔隙率变大）；6、增大计量泵（挤出量变大纤维变粗，孔隙率增大，一般在快速转单时使用）；7、适当减小克重（在内控范围内）。
八怎样既能减小阻力，又能提高效率1、增大熔喷布接收距离的适当增加热风流量或温度，减小网底吸风（增加纤维的细度和蓬松度）；2、提高纤维细度降低纺丝环境温度（比如加冷风装置）；3、提高纤维的蓬松度加大静电电压（电流），适当增大粉末的添加量；4、提高纤维的细度，适当减小克重（不常用）。

九怎样既能提高强力，又能提高伸长率

1、适当降低热风流量或温度，减小熔喷布接收距离，适当增大网底吸风（用于环境温度过高、原料熔指过高造成的物理指标不合格）；2、适当增大热风流量或温度，增大熔喷布接收距离，适当减小网底吸风（用于环境温度过低、原料熔指过低造成的物理指标不合格）；3、减小产量；4、增加纤维细度降低纺丝环境温度。
十怎样减小熔喷布的CV值1、对应改变模头各区的工作温度（克重小升温，降温）；2、当局部效率、阻力与CV值矛盾时可以采用在其位置加上挡板（提高局部纺丝环境温度）；3、纵向克重的CV值主要与成网系统速度的稳定性有关。
十一出现“Shot”团块状聚合物原因1、工作温度设定不当（过高或过低，一般过高容易出现）；2、原料或母粒太脏（一般布面整体，或大面积出现）；3、模头使用后期，模尖脏（有时是局部出丝不良或大面积出现，可以采用刮刀刮模尖解决）；4、模尖周围有碳化物质或脏堵造成出丝不良（通常是异常停机造成的。一般是局部少量出现，可以采用刮刀刮模尖解决）；5、风刀局部脏或风刀有物理损伤（影响正常纺丝气流的均匀性，局部出现并伴有纵向的薄沟出现）；6、产量过高或过低（一般为大面积出现，降低或提高产量解决）；7、原料熔指过高或过低（通常过高易出现）；8、原料中有水。
十二出现“飞花飞絮”的原因1、热风流量过大或温度过高（断纤维太多）；2、各区工作温度过高（断纤维太多）；3、熔喷布接收距离太小（布太密实，影响吸风效率）；4、纺丝环境温度太高（同1）；5、在加回收料时，回收量过大，回收料熔指不定；6、产量太低；7、丝难以附着于网帘，熔喷布接收距离太小（布太密实，影响吸风效率）8、网底吸风参数设定不当或网帘太脏（吸风小，纤维不能被充分吸附在网帘上，脱离网帘）；9、丝之间缺乏熔接，喷丝孔杜塞，结晶温度过高。10、原料熔指太高。
十三喷丝板要磨合，堵了怎么办1、新机器一定要过一阵子料再装模头-喷丝板。就类似于新车磨合。2、市面上很多喷丝板模具用料都不是标准料，用一些低端模具钢代替，使用过程会出现一些眼睛看不到的细微裂痕，孔径加工毛糙，精度差，不经过抛光处理，直接上机。造成喷丝不均匀，韧性差，喷丝粗细不一，容易产生结晶。3、材料灰分大，有杂质4、喷丝孔不够光滑5、材料不稳定6、没有加过滤器7、料桶没有清理干净
十四螺杆转速问题1、螺杆转速越快，单位时间挤出量越大，在相同热空气牵伸条件下纤维成型较粗，相同克重的产品中纤维含量减少，纤网强力减小。
十五接收距离、滚筒转速问题1、接收距离是影响纤网性能的重要参数，一般随着接收距离的改变，熔喷布的纵、横强力，弯曲刚度，纤维直径等都会随之而变。接收距离越大，牵伸纤维冷却的时间越长，纤维间的粘合点减少，产品越蓬松、柔软，断裂强力越小。2、滚筒的转速决定了成布中纤维的取向，转速越快，纤维沿接收装置旋转方向取向越多，成布纵横向差异越大。
十六燕山石化的氢调法熔喷料怎么用？1、燕山石化的检验报告里没有分子量分布数据，一般聚合的PP分子量分布不如CR-PP窄。2、燕山石化的粉料可以使用吗？答：燕山的产品在批量生产之前，在燕山自己熔喷布生产线上有用过的，正常使用应该问题不大。一般的装置从粒料切到粉料应该是有些参数要调整的，需要考验调机师傅的水平。3、燕山石化的和巴塞尔的茂金属熔喷料是同一种工艺吗？答：燕山也没引进巴塞尔的工艺，产品使用催化剂不一样，燕山石化氢调法熔喷料是细粉，燕山石化的氢调法熔喷料应该与巴塞尔茂金属熔喷颗粒粉不一样。
十七熔喷料怎么选？粉料好还是粒料好？1、粒料保存时间长，粉料降解快，尤其是天热的时候；2、粉料和降解剂混合更均匀，接触面大，更有优势；3、基料熔指小的，多加点降解剂，熔指大的，少加点；4、想办法消除基料不稳定带来的影响，才是关键技术。
十八驻极怎么处理，设备怎么买？1、驻极时间、驻极电压和驻极距离是影响驻极效果的三个重要工艺参数，随着驻极时间的增加，沉积的等效面电荷密度增大，驻极体表面的电势升高，使驻极体的吸附和极化作用增强，但随着驻极时间再增加，滤料表面电位足够高时，针尖下方的电荷将被排斥向其他电荷密度较小的地方移动。当驻极结束时，其电荷面密度达到饱和状态，驻极时间再增长时，滤料的过滤效率无明显变化。2、驻极设备要买正电的，不要负电的。因为布上面是正电荷，才能吸附空气中的负电荷。熔喷布和皮肤接触，负电荷更容易被消耗，如果带正电荷会损耗得慢一些。3、空气中的粉尘、细菌、病毒依附在颗粒物上，以带负电为主，熔喷布带正电，容易吸附这些带负电的颗粒物。4、驻极母粒增加静电的能力不大，主要是储存电荷，让衰减慢一些。

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