食品接触用干食物用纸（室温）GB 4806.8-2022 合规生产与检测全指南

感官测试

1. 外观：无异物、无异味、颜色均匀

2. 接触干食后：不改变食品风味、无纤维脱落

影响消费体验，异味 / 异物常伴随有害物质残留

1. 原料霉变产生霉味；2. 辅料（胶黏剂）含刺激性气味；3. 生产过程混入灰尘 / 纤维团

多氯联苯（PCBs）

不可检出（检出限≤0.001mg/kg）

强致癌性，干扰人体内分泌系统，可在脂肪中长期累积

1. 旧生产设备（如含 PCB 的变压器、润滑油）泄漏污染；2. 回收原料中含 PCB 的包装残留；3. 车间环境中旧电器挥发物

五氯苯酚（PCP）

≤0.1mg/kg

致畸、致癌，刺激皮肤与呼吸道，对水生生物毒性极强

1. 原料（木浆 / 竹浆）防腐处理时使用 PCP；2. 仓库木材防腐剂（含   PCP）迁移至原料；3. 制浆环节使用含 PCP 的工业级助剂

甲醛释放

≤0.1mg/dm²（24h 室温释放量）

刺激眼鼻黏膜，长期接触增加白血病风险，是 I 类致癌物

1. 辅料（如脲醛树脂胶黏剂、工业级施胶剂）；2. 烘干温度过高导致纤维分解产生甲醛；3. 包装材料中甲醛迁移

溶出性乙醛

≤0.5mg/dm²（室温水浸泡溶出）

刺激呼吸道，过量摄入损伤肝脏，可能引发过敏反应

1. 辅料（聚乙烯醇胶黏剂、改性淀粉）残留；2. 制浆过程中纤维氧化产生乙醛；3. 水质污染（制浆用水含乙醛）

新增项目

明确将 “溶出性乙醛” 纳入强制检测

未提及乙醛管控要求

新增乙醛检测环节，采购辅料时需要求 “乙醛残留报告”

PCBs 限值

明确 “不可检出（≤0.001mg/kg）”，指定检测方法为 GC-MS

仅笼统要求 “符合安全原则”，无具体限值

建立设备专项排查机制，禁止使用含 PCB 的旧设备 / 润滑油

甲醛检测场景

要求模拟 “干食长期接触”（24h 室温释放测试）

仅要求 “短期水温浸泡（1h/60℃）”

检测委托时明确 “24h 室温甲醛释放” 项目，不可用旧方法替代

感官测试细节

新增 “干食物模拟提取”（95% 乙醇室温浸泡 1h 后评估气味）

仅要求 “常温感官观察”，无提取步骤

工厂实验室增加 “乙醇提取感官流程”，避免漏检隐性异味

原料要求

明确禁止使用 “回收废纸” 生产直接接触干食的用纸

未禁止回收废纸，仅要求 “清洁无污染”

原料采购时拒绝回收浆，仅采购原生木浆 / 竹浆，留存供应商 “无回收浆声明”

原生木浆

1. 来自 FSC 认证林场，供应商提供《原料无 PCP/PCBs 声明》

2. 禁止使用 “经防腐处理的木材” 制成的木浆（如含 PCP 的防腐木）

3. 纤维纯度≥99.8%，水分含量≤8%（避免霉变）

1. 每批次抽样 500g，送 CNAS 认可机构检测：PCP≤0.05mg/kg（内控严于国标）、PCBs 不可检出

2. 感官初检：无霉味、无深色斑点（深色斑点可能含污染物）、无异物

3. 纤维长度检测：≥1.2mm（避免接触干食时纤维脱落）

1. 检测超标：直接退货，取消该供应商 3 个月合作资格，记录 “不良供应商名单”

2. 无声明文件：暂缓入库，待补充后复检，逾期未补充则退货

3. 感官 / 纤维异常：全批次挑拣，异常部分按危废销毁，合格部分重新检测

原生竹浆

1. 竹材种植基地提供《土壤无重金属 / PCBs 检测报告》

2. 同木浆 PCP/PCBs 检测要求

3. 无竹节杂质（避免成型后外观不合格）

1. 同木浆检测项目

2. 额外检测 “竹浆乙醛残留”：≤0.2mg/kg（避免成品溶出超标）

3. 土壤报告需包含 “镉、铅、PCBs” 指标，均需符合 GB 15618 要求

1. 土壤报告缺失 / 乙醛超标：拒绝采购，要求供应商更换竹材产地

2. 其他指标异常：参照木浆处理方式

制浆用水

1. 市政自来水经 “石英砂过滤 + 活性炭吸附 + 精密过滤” 三重处理

2. 符合 GB 5749《生活饮用水卫生标准》

3. 乙醛、甲醛含量均≤0.01mg/L

1. 每日检测 1 次水质：用便携式检测仪测乙醛、甲醛，记录数据

2. 每月送第三方机构复检 1 次，检测项目包含乙醛、甲醛、重金属

3. 安装在线监测仪，超标时自动停机并切换至备用储水罐

1. 水质超标：立即停用当前水源，更换过滤滤芯（活性炭需每月更换）

2. 在线报警：排查管道是否有胶黏剂泄漏（如车间管道密封胶），整改后重新检测

制浆环节

制浆罐、搅拌桨

1. 材质为 304 不锈钢（避免金属杂质迁移）

2. 润滑油仅用食品级白油（禁止含   PCBs 的工业润滑油）

3. 搅拌桨无磨损、无渗漏

1. 每周检查搅拌桨叶片是否有裂纹、渗漏，清理罐内残留浆料

2. 每月检测润滑油中 PCBs 含量（不可检出），留存检测报告

3. 每季度拆解搅拌桨密封件，检查是否有老化

1. 搅拌桨磨损 / 渗漏：立即停机更换，旧部件按危废处理（避免 PCBs 残留）

2. 润滑油 PCBs 超标：全量更换为食品级白油，用去离子水清洗设备管道

烘干环节

烘干滚筒、热风炉

1. 温度控制在 60-70℃（避免高温导致纤维分解产生甲醛）

2. 热风管道无胶黏剂涂层（防止甲醛释放）

3. 滚筒表面无划痕、无残留

1. 每日监控烘干温度：在滚筒入口、中部、出口各设 1 个温度传感器，偏差＞±3℃时自动报警

2. 每批次检测烘干后半成品的甲醛释放量（≤0.08mg/dm²，内控标准）

3. 每月清理热风管道，检查是否有涂层脱落

1. 温度异常：调整热风炉燃烧参数，检测对应区域半成品甲醛含量

2. 甲醛超标：延长烘干时间（不超过 25min），增加滚筒表面清洁频次

成型 / 分切环节

成型网、分切刀具

1. 成型网为食品级聚酯材质（无乙醛残留、无纤维脱落）

2. 分切刀具为高速钢（不含   PCBs、重金属）

3. 分切车间空气洁净度≥10 万级（避免灰尘污染）

1. 每日检查成型网是否有破损、异物附着，清理表面残留纤维

2. 每日检查分切刀具刃口磨损情况：磨损＞0.3mm 时立即更换

3. 每周检测分切后成品的感官（无毛刺、无异物）

1. 成型网破损：立即更换网布，检测对应批次成品是否有纤维脱落

2. 刀具磨损：更换刀具，旧刀具集中销毁，分切后的成品增加感官抽检比例

辅助设备

变压器、空压机

1. 禁止使用生产年份≤2000 年的变压器（旧变压器可能含 PCBs）

2. 空压机润滑油为食品级，无异味、无 PCBs

3. 变压器与生产车间保持 5m 以上距离（避免泄漏污染）

1. 每季度排查变压器是否有渗漏、异响，委托机构检测 PCBs 含量

2. 每半年检测空压机润滑油中   PCBs、乙醛含量

3. 每月清理空压机过滤器，避免杂质带入车间

1. 变压器渗漏 / PCBs 超标：立即停用，更换为新变压器，旧变压器按危废处置

2. 空压机润滑油异常：全量更换，清洗空压机管道

食品级胶黏剂

层压工艺（如复合干食物包装纸，提升挺度）

1. 成分仅为改性淀粉 / 食品级聚乙烯醇（无甲醛、无乙醛）

2. 供应商提供《辅料甲醛 / 乙醛 / PCP 检测报告》：甲醛≤0.01mg/kg、乙醛≤0.05mg/kg、PCP 不可检出

3. 符合 GB 9685《食品接触材料添加剂使用标准》

1. 按 1.0-1.5% 比例添加（过量易残留），每批次记录添加量

2. 使用前取 10g 样品检测乙醛含量，超标禁止使用

3. 开封后密封保存，7 天内用完（避免吸潮产生异味）

食品级施胶剂

提升抗水性（防止干食受潮结块，如坚果包装）

1. 成分仅为烷基烯酮二聚体（AKD），无 PCP、无甲醛

2. 供应商提供《施胶剂 PCP 检测报告》（不可检出）

3. 固含量≥10%（确保施胶效果，减少用量）

1. 按 0.2-0.4% 比例添加，每批次检测施胶后半成品的抗水性（室温下滴水 30s 不渗透）

2. 施胶后取半成品检测 PCP 含量，确保≤0.08mg/kg

3. 储存温度控制在 5-30℃，避免低温结块

食品级消泡剂

减少制浆过程气泡（避免成型后出现孔洞）

1. 成分仅为聚二甲基硅氧烷（食品级），无异味、无甲醛 / 乙醛

2. 供应商提供《消泡剂安全性声明》，注明 “无 PCBs、无重金属”

3. 符合 GB 2760《食品添加剂使用标准》

1. 按 0.01-0.02% 比例添加，每批次记录用量

2. 每月检测消泡剂库存，过期立即销毁（保质期≤6 个月）

3. 使用时避免与空气长时间接触（防止氧化产生杂质）

制浆工艺

1. 水温 40-50℃（避免高温加速纤维氧化产生乙醛）

2. pH 值 6.5-7.5（中性环境减少辅料分解）

3. 搅拌转速 200r/min（避免高剪切导致杂质溶出）

1. 实时监控水温、pH 值：每小时记录 1 次数据，偏差＞±0.5 时调整

2. 每批次制浆后取 100mL 浆料，检测乙醛含量（≤0.1mg/kg）

3. 制浆结束后用去离子水清洗罐壁，避免残留浆料霉变

1. 参数异常：立即停机调整，重新检测浆料乙醛含量

2. 乙醛超标：降低水温至 40℃，增加去离子水冲洗次数（不少于 2 次）

3. 残留霉变：用食品级杀菌剂（二氧化氯）清洗罐壁，干燥后再使用

烘干工艺

1. 烘干温度 60-70℃，烘干时间 15-20min

2. 热风风速 1.5m/s（确保均匀烘干，避免局部过热）

3. 烘干后半成品水分含量≤8%

1. 烘干车间设专人监控温度曲线，每批次留存曲线记录

2. 每批次取 3 片半成品，检测甲醛释放量（≤0.08mg/dm²）

3. 若半成品水分超标，延长烘干时间（每次增加 2min，不超过 25min）

1. 局部过热：调整热风分布板，检测对应区域半成品甲醛含量

2. 甲醛超标：排查是否为胶黏剂残留，若为纤维分解则降低烘干温度至 60℃

3. 水分超标：检查热风炉燃烧效率，清理滚筒表面污垢

成型工艺

1. 成型压力 0.2MPa（避免压力过大导致纤维结构破坏）

2. 成型温度室温（20-25℃，避免高温产生乙醛）

3. 成型网张力 25N（确保纸张平整，无褶皱）

1. 每日检查成型压力是否稳定，用压力表校准（偏差≤±0.02MPa）

2. 每批次取 10 片成型后成品，检测感官特性（无褶皱、无毛刺、无异物）

3. 成型车间温度控制在   20-25℃，湿度 45-65%（避免纸张吸潮）

1. 压力异常：调整成型机液压系统，检测对应批次成品平整度

2. 感官异常：检查成型网是否有污染 / 破损，更换网布后重新生产

3. 湿度超标：开启车间除湿机，待湿度达标后再继续成型

外观

1. 取 10 片样品（10cm×10cm），置于自然光下（照度≥500lux，无直射光）

2. 肉眼观察颜色、异物、破损、褶皱，必要时用 5 倍放大镜检查

1. 颜色均匀：同批次样品色差≤ΔE2（用色差仪检测）

2. 无异物：无灰尘、纤维团、胶黏剂残留、霉斑

3. 无破损 / 褶皱：单批次破损率≤0.5%，无明显褶皱

1. 每批次抽样 100 片，感官不合格率＞0.5% 时全批次挑拣

2. 发现霉斑 / 胶黏剂残留：全批次隔离，追溯原料 / 辅料来源

气味

1. 常温下：将样品靠近鼻尖   5cm，轻嗅气味

2. 干食模拟提取：取 5 片样品，浸泡于 95% 乙醇（室温）1h，取出后沥干，30s 内嗅气味

1. 常温下：无异味（如霉味、化学味、胶味、酸味）

2. 提取后：无刺激性气味，仅允许轻微纤维本味

1. 有轻微胶味：立即排查胶黏剂批次，检测该批次胶黏剂乙醛含量

2. 有霉味：全批次销毁，检测原料水分与仓库温湿度（仓库湿度需≤60%）

触感

1. 用干净双手（戴食品级手套）触摸样品表面，感受平整度、毛刺

2. 干食模拟接触：用样品包裹饼干（室温放置 24h），检查饼干表面是否有纤维脱落

1. 触感：表面平整、无毛刺、无颗粒感

2. 纤维脱落：饼干表面无肉眼可见纤维，用胶带粘取后无纤维残留

1. 有毛刺：调整分切刀具精度（刃口打磨至光滑），检测对应批次成品

2. 纤维脱落：优化成型工艺（增加成型压力至 0.22MPa），重新检测

味道

（仅第三方检测）取 95% 乙醇提取液，由 2 名以上检测员少量品尝（≤0.5mL）

无苦味、涩味、酸味、化学味等异常味道

工厂不自主开展味觉测试，依赖第三方报告；若报告显示味道异常，全批次拒收并追溯原因

样品制备

1. 取成品 5g，剪碎至 1mm×1mm（确保均匀），混合后用四分法取 1g 样品

2. 加入 20mL 正己烷（色谱纯），超声萃取 30min（室温，功率 300W）

3. 萃取液经 0.45μm 有机相滤膜过滤，收集滤液

1. 样品需覆盖产品不同部位（边缘、中间、层压处）

2. 萃取溶剂需为 HPLC 级，避免溶剂自身污染

3. 滤膜需提前用正己烷浸泡活化（去除杂质）

1. 要求检测机构提供样品裁剪与萃取过程照片

2. 确认溶剂品牌与纯度等级（如默克 HPLC 级）

3. 检查滤膜活化记录，避免未活化导致 PCBs 吸附

仪器检测

1. 采用 GC-MS（如 Agilent 7890A-5975C），色谱柱为 DB-5MS（30m×0.25mm×0.25μm）

2. 柱温程序：80℃保持 2min→10℃/min 升至 280℃→保持 5min

3. 用 10 种 PCBs 标准品（10μg/L）校准仪器，计算回收率（80%-120%）

1. 检出限≤0.001mg/kg

2. 空白对照（仅正己烷）无   PCBs 检出

3. 回收率需在 80%-120%   范围内（确保检测准确性）

1. 查看仪器校准报告（校准时间距检测≤3 个月）

2. 要求提供空白对照色谱图（无干扰峰）

3. 核对回收率数据，偏离范围需重新检测

结果判定

1. 对比样品峰面积与标准品峰面积，计算 PCBs 含量

2. 含量≤0.001mg/kg 为合格，＞0.001mg/kg 为不合格

1. 计算保留 4 位有效数字

2. 任何一种 PCBs 同源物超标均判定不合格

1. 若超标，要求检测机构分析可能的污染来源（如是否为溶剂污染）

2. 追溯对应批次原料与设备润滑油检测报告，排查风险点

原料（木浆 / 竹浆）

GC-ECD（气相色谱 - 电子捕获检测器）

≤0.1mg/kg

≤0.05mg/kg

每批次采购必检，留存第三方报告

成品

GC-MS（气相色谱 - 质谱联用法，确保定性准确）

≤0.1mg/kg

≤0.08mg/kg

每批次成品初检（工厂实验室 HPLC），每 3 批次送第三方复检（GC-MS）

辅料（胶黏剂 / 施胶剂）

HPLC（高效液相色谱法）

不可检出

不可检出

每批次辅料必检，供应商需随货提供检测报告

样品准备

1. 取成品 2 片（总面积 2dm²，无褶皱、无破损），用去离子水轻轻擦拭表面（去除灰尘）

2. 置于 500mL 密封培养皿中（培养皿提前烘干至恒重），加入 10mL 去离子水（不与样品直接接触）

3. 密封培养皿，置于 23±2℃恒温箱中放置 24h

1. 样品面积误差≤±0.01dm²

2. 培养皿密封性良好（无漏气）

3. 恒温箱温度波动≤±1℃

1. 工厂实验室需配备   23℃±2℃恒温箱（带温度记录功能）

2. 培养皿使用前需在 105℃烘箱中烘干 2h，冷却后称重（避免自身甲醛污染）

3. 记录密封时间，确保满 24h   后立即取样

显色反应

1. 取 5mL 培养皿中的吸收液，加入 2mL 乙酰丙酮溶液（0.2mol/L，现配现用）

2. 置于 60℃水浴中反应 30min，冷却至室温

3. 用紫外分光光度计（波长   412nm）测定吸光度

1. 乙酰丙酮溶液需在配制后   24h 内使用

2. 水浴温度波动≤±1℃

3. 空白对照（去离子水 + 乙酰丙酮）吸光度≤0.01

1. 乙酰丙酮溶液配制时需用分析纯试剂（如国药集团），记录配制时间

2. 空白对照吸光度超标时，需更换去离子水重新检测

3. 显色后 30min 内完成吸光度测定（避免颜色褪去）

结果计算

1. 按公式：甲醛释放量（mg/dm²）=（A - A0）× K × V ÷   S

（A：样品吸光度；A0：空白吸光度；K：校正因子；V：吸收液体积；S：样品面积）

2. 对比国标限值≤0.1mg/dm²

1. 校正因子 K 需用甲醛标准溶液（10mg/L）标定，每年标定 1 次

2. 计算误差≤5%

1. 工厂需留存甲醛标准溶液标定记录，确保 K 值准确

2. 若计算结果＞0.08mg/dm²（内控），需送第三方复检

3. 超标时排查胶黏剂批次与烘干工艺，整改后重新生产

样品制备

1. 取成品 1 片（面积 1dm²），剪碎至 1cm×1cm，置于 50mL 离心管中

2. 加入 10mL 去离子水（室温 23±2℃），密封后置于振荡器中（转速 150r/min）浸泡 2h

1. 样品面积误差≤±0.01dm²

2. 浸泡温度波动≤±1℃

3. 振荡器转速稳定（偏差≤±5r/min）

1. 工厂实验室配备 23℃±2℃恒温水浴（用于控制浸泡温度）

2. 样品裁剪后立即浸泡，避免长时间暴露导致乙醛挥发

3. 每批次做 2 组平行样，结果偏差≤10%

仪器检测

1. 浸泡液经 0.45μm 水系滤膜过滤，取滤液进样

2. 采用 HPLC（如 Waters e2695），色谱柱为 Aminex HPX-87H（300mm×7.8mm）

3. 流动相：0.005mol/L   硫酸溶液，流速 0.6mL/min，柱温 60℃

1. 检出限≤0.05mg/dm²

2. 乙醛标准品（10mg/L）回收率 80%-120%

3. 空白对照（仅去离子水）无乙醛检出

1. 要求检测机构提供乙醛标准品色谱图与回收率数据

2. 滤膜需提前用去离子水浸泡（去除残留乙醛）

3. 柱温需稳定在 60℃（偏差≤±1℃），避免保留时间漂移

结果判定

1. 按公式：溶出性乙醛（mg/dm²）= C × V ÷ S

（C：浸泡液中乙醛浓度；V：浸泡液体积；S：样品面积）

2. 溶出量≤0.5mg/dm² 为合格

1. 计算保留 3 位有效数字

2. 平行样结果平均值作为终结果

1. 若溶出量＞0.3mg/dm²（内控），立即检测对应批次辅料（胶黏剂 / 施胶剂）的乙醛含量

2. 超标批次全隔离，待原因排查（如是否为制浆用水污染）后处理

原料 PCP 超标（木浆 PCP＞0.05mg/kg）

1. 供应商使用含 PCP 的防腐剂处理木材

2. 原料存储时接触仓库含 PCP   的防腐木

1. 立即退货，启动备用供应商（提前储备 2-3 家合格供应商）

2. 检测同批次入库的其他原料，避免交叉污染

3. 清理原料仓库，移除含 PCP   的防腐木，更换为不锈钢货架

1. 与供应商签订   “PCP≤0.05mg/kg” 供货协议，每季度审核供应商生产工艺

2. 原料存储区禁用木质货架，改用食品级塑料或不锈钢货架

3. 每批次原料到货后，先抽检再入库，避免批量不合格

成品甲醛释放超标

1. 胶黏剂为非食品级（含脲醛树脂）

2. 烘干温度过高（＞70℃）导致纤维分解

3. 包装材料含甲醛，迁移至成品

1. 全批次产品隔离，重新检测甲醛释放量，确认超标范围

2. 更换为淀粉基无甲醛胶黏剂，调整烘干温度至 65℃

3. 合格产品更换为无甲醛包装（如食品级聚乙烯袋），送第三方复检

1. 辅料采购时要求供应商提供 “无甲醛声明 + 检测报告”，每批次抽检胶黏剂甲醛含量

2. 烘干车间安装温度报警装置，超   70℃自动停机

3. 包装材料需符合 GB   4806.7 要求，每批次检测甲醛含量

PCBs 检测不合格

1. 旧设备润滑油含 PCBs

2. 空压机泄漏，润滑油污染半成品

3. 车间环境中旧变压器挥发   PCBs

1. 立即停用可疑设备，委托机构检测 PCBs 来源（如润滑油、车间空气）

2. 已生产产品全批次销毁（避免流入市场）

3. 更换所有设备润滑油为食品级白油，清洗设备管道与车间地面

1. 新设备采购时要求供应商提供   “无 PCBs 声明”，禁止采购生产年份≤2000 年的旧设备

2. 每季度检测设备润滑油与车间空气的 PCBs 含量，留存报告

3. 变压器与生产车间保持安全距离，定期检查是否有渗漏

溶出性乙醛超标

1. 胶黏剂中聚乙烯醇残留过多

2. 制浆水温过高（＞50℃）导致纤维氧化

3. 制浆用水含乙醛

1. 隔离超标批次，检测胶黏剂与制浆用水的乙醛含量

2. 更换胶黏剂为低乙醛型（乙醛≤0.05mg/kg），降低制浆水温至 45℃

3. 更换制浆用水过滤滤芯，检测水质乙醛含量达标后再生产

1. 辅料采购时优先选择淀粉基胶黏剂（乙醛含量更低）

2. 制浆车间安装水温传感器，实时监控水温，偏差＞±2℃报警

3. 每月更换制浆用水活性炭滤芯，每季度检测水质乙醛含量

原料入库

1. 原料名称、批次号、供应商、采购日期

2. 原料检测报告（PCP、PCBs、乙醛）

3. 入库数量、验收人、存储位置

电子台账（ERP 系统）+ 纸质报告（加盖供应商公章）

采购部 + 质检部

可通过原料批次号查询，报告需可扫描存档

生产过程

1. 生产批次号、生产日期、操作人员、设备编号

2. 工艺参数记录（制浆水温、pH   值、烘干温度 / 时间）

3. 中间品检测记录（乙醛、甲醛、感官）

生产电子记录表（MES 系统）+ 纸质巡检单（操作人员签字）

生产部 + 质检部

可通过成品批次号追溯对应生产参数，巡检单需每日归档

成品检测

1. 成品批次号、检测项目（五大项目）

2. 检测报告（工厂初检 + 第三方复检）

3. 检测人员、检测日期、合格判定结果

质检电子台账（LIMS 系统）+ 纸质报告（检测员签字）

质检部

可通过成品批次号查询完整检测报告，第三方报告需留存原件

成品出库

1. 出库批次号、数量、客户名称、出库日期

2. 物流单号、随货同行的检测报告摘要

3. 出库经办人、客户签收记录

销售电子台账（ERP 系统）+ 纸质出库单（客户签字）

销售部

可通过客户名称或物流单号查询对应批次，签收记录需留存