中国RoHS 10项管控：同质材料分组建议

中国RoHS 10项管控：同质材料分组建议

在中国RoHS“10项受限物质”框架下，企业Zui容易卡在两个地方：一是“同质材料怎么拆、怎么分组才合理”，二是“分组后如何让检测点位与BOM/供应链声明可追溯”。正确的思路不是追求“分得越细越专业”，而是做到三件事：风险材料不漏、证据链可回溯、覆盖规则可复用。

1. 同质材料分组的底层原则

原则A：同质材料是判定口径，不是部件口径
同一部件可能包含多个同质材料（例如线缆：导体/绝缘/外被/印字油墨），不能按“一个部件一个点位”粗暴处理。

原则B：表面层必须单列
涂层、油墨、镀层、胶黏层都应视为独立同质材料（可机械分离或作为独立层进行判定与取样逻辑解释）。把表面层与基材混在一起，报告很难解释“你测的到底是哪层”。

原则C：分组的目的在于“可控复用”
分组不是为了减少点位数量，而是为了建立可持续的覆盖逻辑：同配方、同供应商、同工艺的同质材料可以复用证据；一旦变更则触发复核。

2. 推荐的“六大同质材料组”（企业通用）

这套分组覆盖绝大多数电子电气产品，建议你直接作为企业内部SOP/资料包模板的一级目录。

G1 线缆与软质聚合物组（邻苯重点）

• 线缆外被、线缆绝缘、护套/应力消除件、软胶包胶、脚垫、密封圈
  风险点：DEHP/BBP/DBP/DIBP +（部分材料关注阻燃体系）

G2 阻燃/改性塑料结构件组（溴系风险重点）

• 外壳、支架、连接器塑胶、端子座塑料、卡扣件
  风险点：PBB/PBDE +（颜料体系可能引入重金属风险）

G3 涂层/油墨/印字组（外协波动重点）

• 喷漆层、UV涂层、丝印油墨、转印层、贴膜印刷层、线缆印字油墨
  风险点：邻苯（部分体系）、重金属（颜料）、以及可追溯性风险（Zui常被偷偷换料）

G4 胶黏剂/密封胶/灌封组（配方复杂重点）

• 结构胶、双面胶、密封胶、灌封胶、包封胶
  风险点：邻苯（部分体系）+ 供应链变更频繁导致证据失效

G5 金属基材与表面处理组（六价铬重点）

• 金属件基材（钢/铝/铜等）

• 电镀层、化成膜、涂覆层（与基材分开）
  风险点：Cr(VI)（表面处理工艺路线）+ 重金属（个别合金/镀层体系）

G6 电子组件与焊接材料组（铅重点）

• 焊料/焊点、电子元器件（塑封料/引脚镀层可按需要拆分逻辑说明）
  风险点：Pb（焊料与引脚体系）、以及阻燃塑封材料的溴系风险（按结构复杂度决定拆分深度）

3. 分组后如何“可追溯”

建议把分组落地为两张表（你后续所有报告、声明、抽检资料都围绕这两张表跑）：

• HM表（同质材料清单）：每个材料对应一个HM编号，字段包含：部件名称、材料描述、供应商、料号/牌号、颜色/等级、所属分组Gx、风险等级A/B/C、变更触发条件。

• TU表（检测点位/测试单元清单）：每个检测点位对应TU编号，字段包含：取样位置、对应HM编号、检测项目（10项）、对应报告样品名称/编号、覆盖边界。

4. Zui常见的分组误区（建议你在文章里点名）

• 把“整机/部件”当同质材料：导致点位无法解释

• 不单列涂层/油墨/镀层：导致“测了但说不清层级”

• 只按材料名称分组，不锁料号/等级/供应商：导致证据无法复用

• 分组做了但不与点位和声明绑定：资料碎片化，抽检时拼不起来

同质材料分组的核心是：六大材料组覆盖风险+表面层单列+HM/TU两张表把BOM、供应链、点位和报告绑定。做到“可回溯、可复用、可触发复核”，才算分组分对了。